笔者公司生料磨配置为ATOX50辊磨，双风机系统。磨主电机功率为3800kW，主电机额定电流为258A，2008年3月投产，投产以来，辊磨运行状况良好，产量410~430t/h，生料出磨细度0.2mm筛筛余<2.0%，原生料组分为：石灰石、砂岩、铝土、铁石，四组分都为块状物料。由于铝土矿和铁石子的供应点越来越少，品位越来越低，同时从废物利用的角度考虑，2012年4月份公司决定由湿粉煤灰替代铝土，用铁矿石尾粉代替铁矿石，二 者 均 为 粉 状 物 料，水 分 达20%。2012年2月份公司利用年修时，对粉煤灰秤及下料口进行了改造。在更换原料后，磨况发生了以下变化。
1 中控操作参数的变化
1.1 料层厚度和磨内喷水
由于粉煤灰和铁石尾粉含水量较大，有助于料层的形成，而且容易偏厚，因此磨内喷水量大大降低，详细数据见表1。
1.2 磨主电机电流
主电机电流波动大，出现明显的峰值，高时超过300A，最高可致保护跳闸。低时只有120A，趋势图见图1（红色代表电流、黄色代表振动、绿色代表料层）。
2 磨机设备的变化
2.1 振动变大
换料后由于料细、料湿（含水量大）、出磨成品料不均匀，使磨机振动范围没有规律性，有时振动很高，有时振动很低。振动很低时，如果不及时调整就会造成振动大跳停。
2.2 液压拉杆活动剧烈
由于料层不稳定波动大，拉杆活动剧烈，导致拉杆和螺丝断裂。
2.3 主电机保护跳闸
料层变化快，来不及控制，电流峰值频繁。
3 采取的措施
（1）调整挡料圈高度。因为料层偏厚，研磨效果下降，研究决定降低挡料圈高度（从190mm降到 170mm），用加水来稳定料层，提高研磨效果，提高产量。调整后磨况并没有得到改善，磨机电流反而波动更大，瞬间峰值更高，导致磨机保护跳闸次数增多（见图2）。经过2个月的运行，又将挡料圈恢复到原来的190mm。
（2）减少通风面积，提高磨内风速。挡料圈外侧和环形压风板间隙处通风面积受磨损的影响逐渐变大，环形压风板易脱落，造成局部风短路，喷口环处磨损较严重，造成外循环量偏多。在停磨检修时，对环形压风板与挡料圈处的间隙做了调整，由原来的25mm减少到10mm，喷口环与环形压风板焊接直径约30mm的圆钢。
（3）调整研磨压力。研磨压力之前控制在13.5~13.8MPa，由于料层波动大、振动及电流不稳定，液压拉杆损伤严重，于是将研磨压力降到12.5~13.0MPa。
（4）提高入磨温度。窑尾余热旁路阀由全关打开5%左右的开度，入磨温度提高10℃左右，温度增加，风量增加，出磨合格料量增加，料层变薄，内循环减少。
（5）减少配料波动，稳定料层。荧光配料每小时自动补偿一次，补偿时间短（5min以内），补偿后又恢复到原来的曲线。这样对料层影响很大，甚至会出现因料层过厚来不及调整而导致振动大跳停的情况，尤其是大幅度调整粉煤灰时最为明显。在与化验室工作人员沟通后，在配料过程中取消自动补偿，改为根据率值变化进行小幅度调整，大大减少了因配料补偿对磨况造成的影响。
（6）加强对石灰石粒度的控制，保证石灰石取料机的正常运行。
4 效果
通过以上措施，磨机电流波动大大减小，基本不再出现峰值，不再出现因电流高或振动大而跳磨的情况。料层厚度较为稳定，液压拉杆振动幅度减小，产量上升20~30t，磨况恢复到正常状态，磨电流及料层趋势见图3。
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