答：干法粉磨时，物料的水分影响粉磨效率。在不影响产品性能的前提下，适量的水分，有利粉磨的进行。当超过一定量后，尤其利用球磨机粉磨时，磨内研磨体、隔仓板等被粘湿粉料包裹、糊堵、粉磨效率大幅度降低，采用助磨剂效果下降，也很难改善这种状况。因此，生产操作时，应当严格控制入磨物料平均水分在1.5%以下。
77.为什么生料磨一般不用助磨剂？
答：在生料制备中，绝大部分原料的易磨性都较好，而且要求生料的细度比水泥粗，从生产成本上考虑，使用助磨剂后带来的经济效益甚微。因此，水泥企业一般不在生料制备系统使用助磨剂。
78.为什么立式磨和辊压机一般不用助磨剂？
答：立式磨和辊压机的粉磨原理与球磨机不同，而且物料在磨机内的停留时间差异很大，如：物料在球磨机内停留时间超过18分钟，而在立式磨内不足5分钟，在辊压机内停留时间更短。助磨剂与物料的接触时间是助磨效果的必备条件，目前立式磨和辊压机的专用助磨剂还处在研究阶段，不是不用，而是暂时无助磨剂用。
79.为什么说要求粉磨产品的颗粒越细，助磨剂的使用效果越好？
答：原因在两个方面：一是产品颗粒越细，粉体质量越趋于均匀；缺陷越小．粉磨能耗越高；助磨剂则通过裂纹扩展的形成和吸附作用，可以降低颗粒的强度，提高其易磨性；二是产品颗粒越细，比表面积越大，在相同工艺条件下的粘度越大。而助磨剂可以降低颗粒的粘附力，消除团聚现象。因此，产品颗粒越细，使用助磨剂的效果越显著。
80.磨内温度对助磨剂的使用效果有无影响？
答：粉磨设备内部工作温度，对助磨剂的助磨效果干扰较大，应该引起足够的重视。对于有机类的助磨剂和易挥发性物质，当工作温度超过一定值后，进行物理化学反应后的产物，降低、甚至没有助磨作用。其交叉反应非常复杂，目前，仅能通过不同条件下的生产实践,才能确定磨内限制温度。
81.使用助磨剂时磨内的料球比是否需要调整？
答：采用助磨剂后，物料在磨内的停留时间缩短，因此必须改变研磨体与物料的比例，调整料球比和闭路系统的循环负荷率；具体措施如：适当增加磨头喂料量等。
82.助磨剂的使用效果与研磨体规格是否有关？
答：一般来说，研磨体平均尺寸越小，助磨剂的使用效果越好。如：采用含三乙醇胺的助磨剂和平均质量为1g(相当于ψ3～ψ4mm)的研磨体进行粉磨时，可以获得比表面积高达600m2/kg的粉磨产品。
83.使用助磨剂对其粉磨工艺除尘系统的袋收尘器是否有影响？
答：助磨剂在提高产量的同时，也使粉尘量增加50%～80%。但是，对袋收尘器运行没有不利的影响．一般对收尘器的气体入口含尘浓度稍有增高，一般在0.21～0.26g/m3范围。
84.使用助磨剂对其粉磨工艺除尘系统的电收尘器是否有影响？
答：使用助磨剂会使电收尘器内温度升高，甚至引起频繁放电。可用喷水和降低气体流速来解决。助磨剂能增大粉尘的比电阻，这会增加电收尘器中粉尘分离的困难，采用对含尘气体 进行喷雾调质处理，可以解决。
85.在不同的球磨机粉磨系统中使用助磨剂的效果是否一样？
答：一般来说，在球磨机开路粉磨系统中使用助磨剂，在磨机产量不变的情况下，可提高产品比表面积；在闭路粉磨系统中，控制产品比表面积不变，则容易提高粉磨系统产量。
86.使用助磨剂对粉磨系统分级设备有何影响？
答：由于使用助磨剂后的粉磨产品细度均齐、流动性好，物料不易结团、附壁；所以，进入分级设备后，物料分散性、分级性能都得到极大地改善，这对于粉磨系统分级设备提高选粉效率，十分有利。
87.使用助磨剂对散装水泥发送有何影响？
答：使用助磨剂的水泥产品在库内不易结块、容易机械搅拌或气力均化，水泥质量稳定；并且流动性好；作为散装水泥，其贮存、发送，都十分方便、有利。尤其是气力输送系统输送阻力小，不易堵料，节电效果明显。
88.球磨机粉磨系统使用助磨剂后为什么要进行工艺参数调整？
答：使用助磨剂后，球磨机粉磨系统最大的变化，就是磨内物料流速加快；因此物料的粉磨速度就会发生相应的变化，为了保证该粉磨系统的优质、高产、节能，所以，其各项工艺参数的控制，就必须作出相应的调整。
磨内物料流速加快；它直接影响到粉磨系统的产、质量。因此，调整工艺参数的核心技术就是：使粉磨工艺参数能降低磨内物料的流速，以严格控制物料在磨内的停留时间，增加磨头喂料量，并保证出磨物料中有足够的细粉含量。
89.选择助磨剂的一般原则是什么？
答：（1）选用助磨剂时，应要求助磨剂供应商，提供国家相关部门有资职认可的生产许可证、产品质量认证证书及助磨剂质量检测报告。
（2）助磨剂须符合国家标准《水泥助磨剂》（GB／T26748-2011）的规定及达到国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）的要求。
（3）对于一定的粉磨工艺条件，应通过工业性试验，来确定一种或两种最适合的助磨剂。确定内容主要包括：助磨剂的品种及掺加量，添加方式，系统产量，循环负荷率等，并检测出磨物料温度、产品比表面积、细度或颗粒组成、产品的综合性能等。
（4）应选用“价格性能比”优良的助磨剂。水泥粉磨用助磨剂的用量，不得超过水泥质量的0.5％，水泥产品中氯离子含量不得超过0.06%。
90.水泥生产中粉体助磨剂应如何添加？
答：在水泥生产中粉磨系统的喂料系统应配置助磨剂计量加料装置，如：增设按满足助磨剂用量5～8小时要求的磨头小仓，并在小仓出口配置合适流量的螺旋加料机或计量秤。保证助磨剂按比例随磨机喂料系统同步进行，均匀喂入磨中。
91.水泥生产中液体助磨剂应如何添加？
答：在水泥生产中粉磨系统的喂料系统应配置助磨剂计量加料装置，如：增设按满足助磨剂用量5～8小时要求的磨头容器，并配置合适流量的计量泵及管路。保证助磨剂按比例随磨机喂料系统同步进行，均匀喂入磨中。
92.掺助磨剂的粉磨产品与不掺助磨剂的粉磨产品主要区别在哪里？
答：掺加助磨剂后，粉磨产品的平均粒径明显变小，细颗粒含量明显增加；通过显微镜观察，颗粒形貌的变化更大，颗粒棱角明显变小，圆形度增大，粉磨产品中球型颗粒增多。
93.掺助磨剂后对水泥的凝结时间有无影响？
答：助磨剂对水泥产品的凝结时间有不同的影响，有的延长、有的不变，也有的缩短。如：二醇类和醇胺类助磨剂，使凝结时间有不同程度的延缓；二甘醇使凝结时间基本保持不变或缩短。在水泥中含有0.01％～0.02％的木质素化合物时，凝结时间稍有缩短。
94.掺助磨剂的水泥对使用时的性能有什么影响？
答：掺助磨剂的水泥对水泥浆的早期收缩有轻微影响，有的也影响水化初期物相和水化程度，二甘醇可使水化热增大。助磨剂能对孔隙体积和表面的分布有重要影响，还能影响硅钙石凝胶的成份和表面积。一些助磨剂有不同程度的起泡和引气作用，有助于改善水泥拌和物的流动性。脂肪酸类助磨剂使水泥产生疏水性，贮存时不易风化结块，但拌和时则需仔细搅拌方能湿润。二甘醇能增大低水灰比混凝土的早期至28d强度，稍微增加裹入空气量。多缩二乙醇等能改善混凝土的和易性和抗渗性，提高钢筋的粘结力。
95.使用助磨剂所产生的经济效益应如何计算？
答：关于使用助磨剂所产生的经济效益，应从两个方面考虑：一是使用所增加的成本，只是助磨剂本身的购置费用；二是降低生产成本，它来源于提高粉磨效率，降低电耗的费用、增加混合材掺量替代熟料所降低的费用，磨机产量的提高及其由此可以适当地利用低峰电、政府鼓励工业废渣利用优惠政策等综合效益。
96.举例说明使用助磨剂后的经济效益计算？
答：以高效复合助磨剂为例，生产42.5级矿渣水泥时，系统产量提高25％。单产电耗降低9 kwh/t，助磨剂的掺加量为0.1%。使用助磨剂增加的成本为5.0元/t，仅节省电耗降低费用就为5.4元/t，设备折旧、工人工资、研磨体消耗节省的费用估算为0.82元/t，综合效益为0.22元/t。生产32.5级矿渣水泥时，可以多添加15％的矿渣，以该厂熟料(150元/t)和矿渣(70元/t)差价计算，32.5级矿渣水泥综合成本下降12.0元/t。按照年产100万吨水泥，32.5级和42.5级矿渣水泥各50％计，该厂年获纯效益约为381万元。
97.国内助磨剂应用于水泥工业的“三个10%效益”先进水平是什么？
答：高效复合水泥助磨剂应用于水泥生产：可降低熟料用量10％；降低水泥粉磨电耗10%；多消纳工业废渣10％；也简称为：“三个10%效益”。
98.国内助磨剂应用对水泥工业节能减排效果如何？
答：按目前水泥生产一般水平，熟料电耗75kwh/t、标准煤耗110kg/t、水泥粉磨电耗30kwh/t计算，应用助磨剂生产每一吨水泥可以：节约标准煤11kg；节电3kwh；减少石灰石消耗130kg；减少粘土消耗18kg；多用工业废渣100kg；减排工业粉尘1kg；减排CO2气体100kg；减排SO2气体0.13kg；减排NOX气体0.15kg。
99.为什么说在水泥工业生产中应用助磨剂可以节省土地资源？
答：在水泥工业生产中应用助磨剂可以节省粘土资源和多用工业废渣、减少土地占用。以山东宏艺科技有限公司为例，年产粉体高效复合水泥助磨剂30万吨；液体高效复合水泥助磨剂10万吨；可供每年生产水泥16600万吨使用。因此可以：减少粘土消耗288万吨，按每0.5吨粘土/m2计算，节约耕地8640亩；多消纳工业废渣1600万吨，按工业废渣占地3t/m2计算，节省占地8000亩。
100.如果我国水泥工业100%应用助磨剂技术将带来怎样的节能减排效果？
答：2012年全国水泥产量达到21.84亿吨，如果100％的水泥生产过程应用了水泥助磨剂技术，则：
(1)节省10%的熟料，这样每生产一吨水泥可少用0.065t熟料。2012年我国水泥产量达到了21.84亿吨，如果全部使用助磨剂，可以节省熟料1.42亿吨熟料。
(2)节省标准煤耗：0.162亿吨标煤
(3)减排废气的量：（4260～5680）亿Nm3废气
(4)如果达标排放：减排1.42亿吨二氧化碳气；减排（0.85～1.14）万吨二氧化硫气体；减排（2.13～2.84）万吨氮氧化物气体。
(5)节电：粉磨65.52亿度，熟料106.5亿度，共计172亿度。
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