立磨系统采用石粉添加部分替代石灰石改造项目，主要问题是解决石粉的添加改变了原来的入磨原料颗粒级配，对生料磨立磨系统稳定性将产生较大影响的问题，同时解决石粉添加过程粉尘治理问题。我公司通过对立磨系统各个参数的调整，对设备进行局部改造，最终实现了生料立磨系统的高产稳定运行，有效降低生料制备电耗，且保证了窑系统高产运行。具体措施如下：
1 挡料环的优化调整
由于石粉的掺加，原入磨原料颗粒级配发生了重大变化，为稳定磨机料层，寻找最佳挡料环高度。经分析入磨原料的颗粒的变化，把原设计的80mm（纯石灰石）调整到115mm、120mm、125mm，经几次返复实验，确定了最佳高度，使磨机料层厚度稳定在60mm左右,磨机电流降低了30A。
2 磨机风环的改造
石粉的掺加，大大提高了磨机台效，随之而来原设计用风参数发生了很大变化，为了使磨机能正常运行并降低磨系统电耗，经过多次讨论研究对磨机风环的结构和形式进行了改造，通风面积由原来的2.41㎡增大到2.7㎡，风速由原来的80.66m/s 降到70m/s，磨机总用风量有所降低，循环风机转速由原来的985r/min降至960r/min左右，循环风机电流降低了20A。
3 减震系统改造
由于入磨原料粉状料的增加，磨机运行稳定性大大降低，为降低磨机震动，对磨机液压系统进行了改造，每个磨辊原为四个减压氮气囊，增加至六个，每三个一组，这样极大地降低了磨机产生的震动，为稳定生产运行提供了有力的保障。
4 立磨系统优化操作
4.1 控制合理的物料平衡
生料磨循环风机转速由原来的985r/min降至960r/min左右，研磨压力由5.5MPa提高到了6.5MPa，喂料量控制在485t/h,增加了磨内喷水使磨盘料层厚度稳定在60mm左右,出磨温度由85℃调整到75℃，从而使生料磨系统建立了新的平衡。
4.2 控制相对稳定的压差
压差指风环处的压力损失，是立磨在操作过程中重要的控制、判断参数之一。压差大小更能反映磨机负荷量的变化。在系统用风量、研磨压力相对稳定的前提下，压差高表明磨内物料量多，粉磨效率低，此时应采取减料或短时加大风量，降低选粉机转速的方法，尽快恢复到正常控制范围，否则会使磨机工况恶化，严重时引起剧烈振动；石粉量增加后为稳定磨系统，TRM53.4生料立磨压差由过去的8500+200调整到在9000+200Pa。
4.3 控制合适的料层厚度稳定磨机振动
正常情况下，料层厚度通过控制风量、进出口压力、喂料量、喷水量得以实现。料层厚度还取决于磨机挡料圈高度、原料粒度大小、粒度级配、易磨性和水分含量等因素。
5 增加了石粉上料和计量系统
由于石粉含石灰石氧化钙成份不稳定，起伏较大，这会对产品质量产生较大影响，这就要求石粉和石灰石充分混合，均化效果越高越好，同时混合比例稳定、可调，为此在原石灰石上料系统旁新增加一套石粉上料、计量系统，严格控制石粉添加的均匀性和比例稳定性及可调控性。这样通过中控给定比例，实现了石粉精确配料，达到了应有的预均化效果。使其对产品质量的影响降到了最低，使石粉替代掺加量稳定在40%。
6 棚化石粉上料系统，减少环境污染
（1）建设7000㎡彩钢瓦石粉大棚一座，石粉上料坑添加收尘器一台，杜绝了上料时产生的扬尘污染。
（2）在石灰石上料口、中转石粉与石灰石混料口添加的喷水雾化装置，提高粉尘水分，起到了很好的降尘作用。
通过这次改造，石粉替代石灰石量达到40%左右。通过用部分石粉替代石灰石，生料磨台效由设计的440吨/时提高到485吨/时，生料立磨能力得到了较好的发挥，生料吨电耗由原来的18度/吨降至15度/吨，比国内先进水平降低了1度，年节电300万度，节能效果明显，且保证了窑系统熟料产量，日产熟料已稳定达到6300吨，窑运转率年平均可达92.5%，吨熟料耗标煤已达到100千克。其次，每年处理采石厂废弃石粉120万吨，即变废为宝，每年节约成本1000多万元，不但满足了生产的需求，而且解决了大量石粉长期储存对环境污染的问题，为社会环境综合治理做出了更大贡献。
石灰石破碎及储存操作界面见图1，图中显示石粉（石灰石粉末）添加比例为40%，石灰石为60%（矿山自产与外购石灰石混合称为混料）。生料立磨操作界面见图2，图中显示喂料量为485t/h，系统运行平稳。
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