1号原料制备系统使用的风扫立磨于2009年12月投产使用。由于多次生产低碱水泥，使用高品位硅石，对辊皮的磨损较大。至2010年5月，该磨辊皮最大磨损量已达到146mm,无法继续使用。由于该生产线投产仅半年时间，为尽量缩短停窑的时间，鉴于别的厂家曾在磨内更换过辊皮，遂决定此次检修在磨内更换辊皮。2010年6月4日，检修开始，在检修之前对检修方案与施工单位反复研究，精心实施，于8日完成检修并顺利实施了更换辊皮的工程，立磨开机后运行正常。
2号原料制备系统立磨自2005年3月投入使用。2010年前后，2号原料系统立磨运行状况较差，台时产量约为330t/h~380t/h，3个扭力器处撞击声较大，磨机整体晃动，虽采取多种措施，但效果并不理想。当时辊皮最大磨损量82mm(标准为150mm)，磨盘瓦为43mm(标准为58mm)，并未达到需要更换的标准。为此，生产技术中心多次组织企业技术人员进行技术诊断，并对以往的磨机运行状况进行总结，判断故障原因可能是磨盘瓦的磨损，使磨辊研磨轨迹的改变，造成三角框架摆动大、扭力器运行不稳定。2010年3月22日，回转窑停窑定检，公司生产技术中心抓住机会，决定利用检修时间在磨辊不吊出的情况下更换磨盘瓦，结果仅用4天时间圆满完成磨盘瓦更换作业，开机后3个扭力器处的撞击及磨机整体的晃动都大幅度降低。
2010年9月，该2号磨磨辊辊皮已使用1年时间，最大磨损量达到117mm，严重制约了磨机的台时产量，约为340t/h~360t/h，主减速机高速端振动在2.7mm/s~2.8mm/s，瞬时最高点达到3.3mm/s，对回转窑的台时产量也有较大影响。
2010年9月10日，2号窑系统进行检修，2号磨磨辊辊皮磨内更换项目在此期间得以实施，由于2号立磨已运行5年多时间，有两个磨辊的基体结合面已有一定的磨损，在辊皮与基体之间加了垫片以补偿其磨损量。检修过后台时产量约为400t/h~430t/h，主减速机高速端振动在2.4mm/s~2.6mm/s，瞬时最高点达到2.8mm/s，较检修前有了大幅度好转，为窑系统高效、高产运行奠定了坚实的基础。
总结在立磨磨内成功更换辊皮和磨盘瓦的经验，关键在于几大节点。
严格把关细节决定成败
在检修过程中，技术人员严格按照施工方案的要求，对施工过程中的细节问题进行把关，作好相应的记录，发现问题及时与施工方进行沟通，及时改进。
制定检修方案，首先要考虑到设备及人身安全。磨内施工空间较小，在制定检修方案时，技术人员充分考虑到吊装对压力框架安全装置的设置、辊皮吊装鼻的焊接位置、强度、焊条材料等，同时在施工过程中严格按照要求进行检查，从而确保设备与人身的安全。
在施工过程中，严格按照要求对辊皮、磨辊基体、螺栓护碗、辊皮压板及辊皮垫片接触面的表面硬料、铁锈等进行打磨，要求见到金属光泽，每一个部件安装前再次进行确认，合格后方允许安装。
对各安装间隙进行明确规定范围，每一块辊皮安装后都进行测量，并作好记录，合格后方可安装下一块。
对螺栓紧固的力矩进行明确规定，在紧固过程中进行全程跟踪。
在开机后紧固螺栓的时间间隔、力矩、紧固次数严格按照规定进行执行。
精诚协作各负其责
检修中，不论是检修方案制定还是检修过程细节控制，岗位人员、工程技术人员、部门领导明确分工、各负其责，对项目的成功实施起到了关键性作用。
在施工前与施工过程中认真与施工单位进行沟通，吸取他们在其他单位施工的经验，不断优化施工步骤与细节。
由于此项目是24小时施工，指派相关人员密切配合，在检修前期与过程中对施工方案及立磨的资料进行了认真消化学习，在施工过程中严格做好各项工作，为检修的成功打下了坚实基础。
认真总结为今后项目检修打下坚实基础
鉴于此项目的圆满完成，以后立磨磨辊辊皮及磨盘瓦更换在磨辊本体无异常情况下，均考虑在磨内进行更换，彻底改变了原料立磨磨外检修的传统模式。通过总结，这一成果荣获淮海运营管理区2010年度技术革新二等奖。2010年1、2号原料磨均成功实现了在磨内更换辊皮和磨盘瓦，大大缩短了检修时间及费用，为窑系统的运行奠定了坚实的基础，为以后此项目的检修提供了宝贵的经验。
经济效益分析
由于检修周期的缩短，在以后需要更换辊皮或磨盘瓦时，可通过两台磨倒料，窑减产等措施在不停窑的情况下进行施工，尽量减少原料磨对窑系统的影响。
在磨内更换辊皮仅用了4天半时间，施工费为69000元，在磨内更换磨盘瓦时间为4天时间，施工费为68000元。而在磨外更换辊皮则需8天半时间，施工费达17万元，因此新的作业方法经济效益明显。
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