据了解，水泥粉磨系统电耗约占水泥生产总电耗的35%～40%，因此水泥粉磨系统对水泥生产的能耗影响极大，如何有效降低水泥粉磨过程中的能源消耗，是许多企业和设计院所十分关注的课题，对水泥工业节能减排意义重大。
另据不完全统计，目前我国规模以上水泥粉磨企业约1600多家，水泥粉磨企业产能达7.4亿吨，约占水泥生产能力的31%；其中年生产能力50万吨左右的水泥粉磨企业约1020家，产能占粉磨企业总产能的60%左右。这些水泥粉磨企业有许多为关停后的立窑水泥厂通过技改转型而来，水泥粉磨系统配置基本是Φ1200/450mm辊压机与Φ3.2×13m高效筛分磨组成的联合水泥立磨粉磨系统。从运行实践来看，该系统由于辊压机配置过小，且采用打散分级机进行分选，分级效率低下，辊压机的效能得不到充分发挥，致使水泥的早期强度偏低，吨水泥电耗相对偏高。该系统运行一段时间后，水泥磨产量只能维持在58吨~60吨/小时（P.O42.5水泥），水泥粉磨电耗达31千瓦时/吨以上，且成品筛余中会有粗颗粒熟料出现而造成较大的浪费。
随着新型高效节能粉磨技术的进一步发展和成熟，现有相当数量的企业水泥粉磨系统节能潜力很大，亟须升级改造。中国新材院水泥所通过对不同设备组合匹配的持续研究和跟踪实践，在对Φ3.2×13m预粉磨系统的升级改造时，将综合节能的效果放在首位，同时兼顾改造费用、台时产量等因素，把辊压机与球磨机的装机功率比控制在0.9～1.5之间，利用原直径3.2×13m水泥磨与装机功率比大于或等于0.9的大辊压机组成新型高效联合粉磨系统，能大大降低产品电耗；在不增加总产能的情况下，可以全部利用谷电生产，降低生产成本，从而使企业取得较好的经济效益。
据中国新材院水泥所所长顾金土介绍，对Φ3.2×13m水泥预粉磨系统进行升级改造，确定合适的辊压机与球磨机进行匹配并选择合理的粉磨工艺流程至关重要。他们采用的技改方案可以离线实施，不影响企业原有生产；改造后具有最佳的综合节能效果，通过高浓度袋收尘器直接来收集入磨的半成品，出袋收尘废气经循环风机后大部分循环利用；经袋收尘净化后的废气其含尘浓度≤20mg/Nm3，对后端的循环风机几乎没有磨损；由于该工艺流程采用单风机系统，工艺流程简单，对系统循环风机叶轮的材质没有特殊要求，设备日常维护费用低，设备运转率高；系统改造投入低，只要3年～4年即可收回投资。
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