根据统计，水泥企业氮氧化物的排放量，已经排在了所有污染源的第三位。
目前，国内水泥行业大都准备使用比较有效的以“燃烧废气处理” 为重点的处理方法来进行脱硝，选择性非催化还原法（SNCR）就是其中之一。
所有燃烧废气处理技术，都需要增加新的设备和消耗物质，增加新的运行成本。有资料介绍，当采用SNCR（选择性非催化还原法）技术来降低氮氧化物的排放的时候，会新增以下内容的成本：
1、每公斤熟料增加耗热13.88Kcal（1.98kgce/tcl)；
2、每吨熟料生产成本将增加4-6元的消耗品；
3、结皮增加：喷入之水与料粒混合，影响旋窑通风，降低产量；
4、增加人力：喷嘴长期受高温烧烤易损坏；
5、人工维修费用增加：须增加人工清理喷嘴；
6、因为增加的液体会产生水汽，因此会增加系统的工况烟气量，增加排风机负荷，影响窑的产量；
根据统计资料显示，采用SNCR（选择性非催化还原法）技术来降低氮氧化物的排放浓度有限，一般≤40%。
而水泥熟料生产过程中，氮氧化物的生成量，与煤质和原材料及配料有关，与系统的工艺参数稳定运行有关，同时还与操作方法有关系。正常情况下，有的生产线的NOx的生成量就高达1600mmg/m3。因此即使降低40%，也不能达到现行的国家标准（800mmg/m3）。
淄博科邦热工科技有限公司，有针对性的采取了对燃烧过程进行减少氮氧化物产生的一系列控制技术。实现了减少氮氧化物排放的实际效果。由此完成了“水泥熟料低氮烧成系统技术”的开发。
这项新技术是建立在国内外已经成功使用的一些降低燃烧过程中氮氧化物生成量的技术的基础上。最主要特点是：解决了采用这些技术时出现的缺陷。例如，采用空气分级和燃料分级燃烧技术时，煤粉不宜充分燃烧的缺点；采用低氮燃烧器时，熟料游离钙容易偏高的缺点等。
采用“水泥熟料低氮烧成系统技术”运行的生产线，是国内最大的水泥集团之一。在生产中，不但熟料的游离钙比原来降低了0.5%左右，平均合格率还提高了4--10%。热耗降低了5-10%。有的工厂的熟料的3d 强度还提高了1-3Mpa。
经过环保部门的检测，排放指标低于国家规定的标准。同另外正在运行的生产线相比，氮氧化物生成量减少了30%以上。达到了国务院2011年8月31日发布的《十二五节能减排综合性工作方案》中提出的降低10%的要求。同时也达到了工业和信息化部以工信部节[2010]582号文发布《关于水泥产业节能减排的指导意见》提出的NOx排放量要比2009年减少25%的要求。
这项技术的应用，对广大水泥企业来说，即实现了减少氮氧化物排放的要求，又实现了节能降耗和提高熟料质量的要求。一举三得。在一定程度上，提高了水泥企业应用新技术减排的积极性。
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