系统主要设备及工艺流程
物料经计量配料后由皮带机输送入磨粉磨。出磨物料和矿渣微粉一同进入磨尾提升机提升进入K型选粉机分选，分选后的粗粉再回磨粉磨。磨机通风用除尘器收集下的粉也进入提升机后入选粉机。选粉机旁路风用除尘器收集下的细粉和选粉机细粉一同进入成品提升机提升入成品库。
存在的问题
磨机装载量满负荷运行后，生产P·O 42.5水泥时，成品细度45μm筛余为6%～8%,80μm筛余为0.6%～0.8%,水泥3天抗压强度>25MPa,28天抗压强度>48MPa。虽然配兑矿粉后水泥成品中熟料用量不到70%，水泥强度较好，但产量低于同类型的如东万豪水泥粉磨系统，仅为80t/h～82t/h(不含配兑矿渣微粉)。一仓易饱磨，饱磨时表现为磨头返料，磨尾不出料，收尘器风机电流大幅降低，从正常运行电流170A左右，降为130A左右。正常运行时，选粉机主轴电流仅为60A左右，循环负荷为30%左右。为了加大循环负荷，将磨尾除尘器风机运行频率由40Hz增加到48Hz，风机电流由170A上升到185A，产量略有增加，达83t/h～85t/h。正常运行急停磨后，进磨内检查球料比情况，发现一仓球料比较小，球露出料面仅5mm～10mm，一仓隔仓板前物料0.08mm筛余为44.8%；二仓内存料量很少，双层隔仓板中二仓面篦板篦缝堵塞较严重，隔仓板后料0.08mm筛余为30.2%，出料篦板处料0.08mm筛余为7.8%;隔仓板前后物料筛余相差14.6%，明显是因为隔仓板过料能力不足。
原因分析
隔仓板过料能力主要与物料流速及篦板或筛板通孔面积有关系，隔仓篦板一仓面篦孔宽度为10mm，经测量计算通孔率约10%，按经验通孔率大小基本合适。筛孔实心部分面积较多，导致通孔率较小。决定改变筛孔结构尺寸，加大其过料能力。在更换筛板时，我们发现其隔仓板架结构不合理，隔仓板架结构也影响筛板的有效通孔率。隔仓板架过料空间过小，因此决定先更换筛板，同时做好更换隔仓板架准备。
隔仓板的改进
筛板更换后，产量上升到86t/h～88t/h，但循环负荷仍偏低，只有45%左右。根据这种情况，我们认为原因分析是正确的，只有彻底改变隔仓板结构，加大其过料能力才能发挥出选粉机的功效，提高产量。针对部分直径12mm的小锻磨损后易从二仓漏出，同粗粉一起进入一仓，易堵塞篦板篦缝的情况，我们将隔仓板中的篦板一仓面篦孔宽度改为12mm，使其通孔率达12%左右。根据二仓面篦板易被锻堵塞的情况，我们将原二仓面篦板篦孔排列方式由同心圆改为放射状排列，同时将原篦缝宽度由10mm改为6mm，减小锻堵塞篦孔的概率。在隔仓板架结构改变上，我们改用KHM隔仓板结构，其结构同之前相比，板架宽度由150mm改为100mm，同时取消了原有的中间筋板，使筛板的有效通孔率上升到14%。
改进后的效果
隔仓板改进后，生产P·O 42.5水泥时产量上升到96t/h～98t/h，接近同类型的如东万豪水泥粉磨系统水平，循环负荷上升100%左右。磨尾除尘器风机运行频率改为42Hz,也能满足使用。正常运行一段时间后，进磨内检查发现，磨内两仓球料比都基本合适，隔仓板中的两面篦板篦孔没有被锻堵塞情况。由于循环负荷加大，减小了过粉磨现象，可能水泥颗粒组成中<1μm含量减少，改进后水泥物理性能中需水量减小，标准稠度用水量从之前的27.2%～27.9%降为26.1%～26.6%。其他性能无明显变化。
综上所述，总结如下：圈流磨的磨内结构要适应圈流磨的特点，隔仓板的过料能力要比开流磨的大；圈流磨的循环负荷不宜低于50%，在100%左右为宜；选粉机的喂料浓度低时选粉效率较高，增加喂料浓度时选粉效率降低。
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