1 出现的问题及原因分析
2008 年7 月份进行大检修后， 由于当时耐火砖备用不足，以及对窑内耐火砖损耗量预测偏差，导致20～25m 处不到10cm 厚的耐火砖无法进行更换。在8月初投料后，整体窑皮挂得较平稳，因此，筒体温度也都较正常。8 月5 日出现液压挡轮故障后，8 日投料时， 由于生料成分波动较大（KH 在0.980~1.020 之间），导致20～25m 处窑皮大量掉落，筒体温度由原来的200℃一直上升，最高可达420℃。为了保护窑筒体不因高温变形，中控室采取了临时补挂窑皮的措施。
2 两种不同的临时补挂窑皮方法和效果
2.1 第一次采用的方法
对窑进行降温，适当降低预热器系统温度，并且将投料量由220t/h 降到180t/h 左右，减少窑头用煤，窑速由3.5r/min 左右下降到2.8r/min， 电流由500A左右降低至300A 左右。由窑头观察，窑内由明亮变成暗红，经过三四个小时后，20～25m 处补挂上一层虚薄的窑皮，筒体温度也在不断下降。这种操作方法虽然暂时降低了筒体温度，但在此后的操作过程中马上暴露了弊端： ①窑投料量一直控制在180t/h 左右，无法提高；②窑皮不牢固，随时可能脱落；③由于不敢提窑温，因此，熟料烧不透，黄心料和飞砂料多，升重普遍在1100g/L 左右；④操作员操作难度大。因此，随着生料成分的波动以及煤粉质量的变化，在维持不到两个班后，20～25m 处窑皮再度脱落，筒体温度再次上升到420℃，而且还有上升的趋势。于是，采用了另一种
方法。
2.2 第二次采用的方法
适当提高窑内填充率（16%左右），适当拉长烧成带，将此高温段纳入烧成带进行补挂窑皮，具体措施是：①调整头尾煤细度，尾煤细度正常控制（2.0%左右），将头煤细度控制在2.5%～3%之间，适当加大系统抽风，C1出口压力由-5200Pa 提高到-5500Pa，将烧成带后移； ②将窑速控制在2.9～3.0r/min 之间，投料量控制在210t/h 左右， 预热器系统温度正常控制，将窑电流控制在400～500A 之间。由于生料波动大，这种操作方法对操作员要求较高， 应有良好的预见性，将窑温稳定。
采用这种方法几个班后，20～25m 处窑皮慢慢补挂起来，在运行两三天后，投料量也恢复到了220t/h；筒体温度一直在360℃左右， 并且有好转的趋势，窑皮也较完整。
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