2009年年初，公司着力解决进厂原材料尤其是石灰石和煤的质量问题。经努力，石灰石CaO含量已达48%以上，煤发热量也稳定在5300kCal/kg以上。在此基础上，公司提出了要在熟料强度上获得一定突破的要求，据此，课题组对熟料率值控制进行了一定调整。经过2个多月的努力，在生产实践上取得了一定效果：熟料3天抗压强度达到33MPa左右，28天抗压强度达到56MPa左右。
通过实验和实践，笔者总结认为，在生产过程中调整熟料率值，可一定程度上提高熟料强度。
关于KH值和SM值
众所周知，熟料强度主要来源于硅酸盐矿物，而C3S又是硅酸盐矿物强度的主要提供者。据研究，当硅酸盐矿物含量一定时，C3S含量占硅酸盐矿物总量≥70%时，熟料28天抗压强度可达到1年强度的80%，而当C2S占总量的70%时，熟料28天抗压强度只能达到1年强度的40%左右。基于这一认识，课题组认为要提高熟料强度，就必须适当提高熟料KH值和SM值，以此来提高熟料中硅酸盐矿物总量及C3S的含量。结合公司实际，课题组确定熟料KH值为0.89~0.93，SM值大于2.80。经2个月的试验，效果良好，调整后熟料强度比调整前提高1~2MPa。
关于熟料IM值
熟料中Al2O3和Fe2O3的主要作用是提供一定的液相量，有利于C3S的形成。而熟料IM值代表了熟料中Al2O3和Fe2O3的相对含量，IM值越高，熟料中的Al2O3含量越高，反之则Fe2O3的含量越高。Al2O3含量越高，熟料的液相量会相对提高，但液相黏度会大大提高；而Fe2O3的含量越高，则熟料的液相量会相对减少，但液相黏度会大大下降。因此，选择适当的IM值对熟料的煅烧是至关重要的，而煅烧质量的好坏又直接影响到熟料强度的高低。起初，课题组并未重视对IM值的控制，但在生产实践中发现，总有那么一两天熟料强度会突然下降1~2MPa，而检查熟料KH值与SM值并未有大的变化。经认真统计发现，这几天熟料Al2O3的含量全部低于4.6%，且熟料IM值较低。经查资料发现，熟料中Al2O3的含量在一定范围时，熟料强度会随Al2O3含量的提高而上升。
这一理论在生产中热熟料时得到了印证。公司在生产中热熟料时由于原料库不足，常常在配料上采取低铝配方，熟料中Al2O3的含量一般小于3.2%，熟料中C3A的含量常常低于1.5%，此时熟料28天抗压强度一般为48~50MPa。而有一段时间，由于煤质较差加之煤灰中的Al2O3较高，导制熟料中的Al2O3达到了4.1%左右，熟料中C3A的含量也达到了4%左右，而此时的熟料强度达到了50~54MPa。综合以上理论，笔者认为，在配料时必须严格控制熟料中的铝铁含量和熟料IM值。为此，课题组及时调整方案，规定了熟料中Al2O3的含量为4.7%~4.9%，Fe2O3的含量在3.0%左右，且不能超过3.1%，确保熟料IM值控制在一定范围内。按此方案实施后，熟料强度稳定，再未出现熟料强度下降的现象。
关于易烧性
影响易烧性的因素有很多，人们的常规认识有两条：一是液相量；二是液相黏度。
作为新型干法生产线，其窑前热力强度远非以往湿法窑和预热器窑可比，因此，笔者认为，液相量为23%~28%较合适。当新型干法窑处在良好工况的条件下，除了热量较高的情况，笔者的经验值液相量在23%左右即可，公司的新配方液相量经计算为23%~24%。
在新型干法线中，液相出现的温度与液相黏度几乎同等重要，液相出现的温度预示着窑内是否会出现提前结粒和结大块的情况。如果液相提前出现会使熟料结粒过大而出现烧不透的现象，会影响熟料fCaO的吸收，进而影响熟料强度。而液相黏度过大，会影响fCaO的吸收速率，同样会影响熟料强度。因此，在新型干法线的配料上，必须要控制液相出现温度和液相黏度。资料显示，Al2O3含量越高则液相出现温度越低、黏度越大。因此，在配料上必须控制Al2O3的含量不宜过大。
以上理论说明，在燃料质量较好的情况下，配高KH、高SM料是完全可行的，且物料在煅烧过程中非常顺畅，极少出现结大块及结圈的不正常现象，可以做到熟料的优质高产低耗。
结论
①要提高熟料强度，必须在提高熟料中C3S含量的同时提高熟料中硅酸盐矿物的总量，即要坚持高KH、高SM配方，熟料中硅酸盐矿物总量最好大于77%。
②要控制熟料IM值，既不能过高影响熟料液相黏度，又不能过低而影响熟料强度，在实践的基础上最好对铝铁同时实施绝对值控制。
③采用高KH、高SM配料的前提是原燃料质量要好，特别是燃料必须要有较高的发热量以保证窑内较强的热力强度，否则可能导致煅烧因难，熟料质量下降。
④采用高KH、高SM配料，在煅烧上必须采用高温煅烧方式，只有这样才能获取较高的熟料强度。
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