1 回转窑轮带托轮轴瓦发热
Φ4．8m×74m回转窑投料后，托轮轴瓦从窑头(1号台南北两侧)、窑中(2号台北侧)到窑尾(3号台北侧)先后出现了发热现象，特别是1号台北侧托轮铜瓦局部磨损严重。经分析，一是在安装时轴瓦与轴刮研时没有研磨好而发热；二是轴瓦与轴刮研时的接触是在冷态下，在投料后，受热辐射影响而膨胀，导致接触面变化，形成初期试生产的发热；三是回转窑在砌筑耐火砖过程中形成局部变形，导致窑在径向方向受力不均，在窑提速情况下轴瓦因接触不好而发热；四是润滑油黏度指标不合格，在温度稍高时形不成油膜而发热。
解决办法：一是将1号台南北两侧托轮拆下来解体，对托轮轴与瓦重新研磨、验瓦，达到了托轮轴与瓦接触要求，组装后现场安装；二是对2号和3号台托轮采用往托轮轴上打“点滴”——人工加油措施，直到发热消退后停止；三是采用黏度大的润滑油；四是采取降温和减少热辐射——在3组托轮台附近增加冷却轴流风机以降低温度，在3组托轮上面加装隔热板以减少热辐射；五是尽量避免热态时急停窑。
2 轮带向窑头方向窜位撞掉挡环及挡块
经检查发现，1号和2号台托轮摆成了“八”字形，使轮带与托轮接触面受力不均而导致移位。
解决办法是：根据中心线复核情况。将北侧三挡托轮不同程度向后移动，使1号和2号台托轮中心线平行。轮带复位:在窜位轮带一侧的固定垫板上，圆周8等份地焊上特制M48顶丝顶在轮带上，用辅助传动转窑，各个顶丝转到回转窑上部时就顶紧，循环往复顶紧各个顶丝，将轮带缓慢顶回，在顶轮带前用专用加油枪给轮带与垫板之间注油。这种方法比传统的用顶丝调整托轮使轮带复位简单而有效。
3 菲斯特转子秤喂煤波动大频繁出现断煤现象
通过现场检查和分析，采取了以下措施：①调整转子秤间隙到0.3mm左右，并且规定现场维修人员定期检查调整；②仓和下料管助流压力调整到≤0.4MPa，转子秤壳体清洗压力调整到≤0.2MPa；③煤粉水分必须控制在2.0%以下，环形助流器的循环助流时间要根据下煤状况及时调整，遵循越短越好的原则，如果下煤稳定，可关闭自动助流系统，根据需要强制助流；④煤粉仓要保持料位在40%以上；⑤每次给煤量的调整应<0.5t/h；⑥调整罗茨风机供风系统旁路管道上的阀门开度至合适位置；⑦定期清洗或更换罗茨风机进风口过滤网，以免积灰过多而增加通风阻力；⑧改变秤体消风管道的走向。原设计秤体消风管(返风管)直接接到煤粉系统主除尘器入口，由于磨尾排风机风量大(120000m3/h)、风压高(11500Pa)，导致消风管道内负压较大，下到转子秤的煤粉被反抽到管道内，造成管道积煤堵塞，转子秤内余风不能及时排出，煤粉仓内起拱而煤粉下不来，转子秤断煤。针对这种情况，把消风管道接至煤粉仓顶部，使秤体与煤粉仓内负压保持一致，然后从仓顶接一条管道引至新安装的防爆除尘器内，这部分含尘气体进行单独处理，净化后的气体直接接入主除尘器出口管道上。这样改造后，不但解决了消风管道积煤问题，而且也降低了电能消耗。改造前，只要窑运转，煤磨系统主除尘器及风机就必须运转，而窑的运转率比煤磨要高，这样，就损失了部分电能。改造后，煤粉仓仓满后，煤磨系统就可以停下来。根据2008年生产统计数据，回转窑总运转时间5344h。合计222.7d，煤磨每天运转16h就能满足窑的运转，平均有8h停磨时间，全年节省电能222.7×8×560=997696kWh，合费用54.87万元(按0.55元/kWh计)。
4 生料立磨主电动机电流大
ATOX52.5立磨主电动机电流在510～520A之间徘徊(额定电流526A)，间歇超过额定电流，磨机在低产状态下运行。经分析认为，磨机风环处喷口速度过高，经测量估算大约在65m/s以上，使阻力大大增加，是导致主电动机电流大的主要原因。
解决办法：把风环径向尺寸由原来的190mm扩大到235mm。这样在入磨总风量不变的条件下，大大降低了风环处的风速(经测量估算在50m/s左右)，通风阻力和磨机压差相应降低，物料在磨内的粉磨状态得到改善，主电动机电流降到480A左右，产量稳定在420 t/h以上。只节电一项计算，电流下降30A，相应小时节电：30×6000×0.9/1000=280.6kWh/h，根据2008年生料磨运转时间4110h计算，全年节约费用280.6×4110×0.55=63.4万元。
5 分解炉锥部特定部位结皮
试生产期间，分解炉锥部结皮非常频繁，一段时期严重地制约了生产。经分析认为，分解炉两处进煤点相对于圆心点对称，其中有一点靠近三次风管进风口，三次风入分解炉时，首先和该进煤点的煤直接接触，高温三次风高速将煤粉扫向分解炉炉壁，在富氧高温的作用下迅速燃烧，释放出大量热量，从而造成该点附近局部温度过高，形成黏聚性物质，一层层黏在炉壁上，形成了厚结皮、造成系统风量明显不足，影响产质量。
采取措施：①用低硫煤，尽量避免产生较多的低共熔点物质：②将进煤点上移至三次风管上部，并且两进煤管向上稍微倾斜；③如果煤热值>22990kJ/kg，煤粉细度控制稍微粗一些(筛余在10%～15%)；④增加巡检频次，定期用高压水枪清理。
6 结束语
该生产线生产调试及运行1年来，各参数基本达到了设计要求。对于调试中出现的问题，都较好地进行了解决。产量稳定在5200t/d以上，熟料标准煤耗在110kg/t以下，为企业创造了良好的经济效益。
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