1 结圈情况
2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。对圈体取样分析见表1。
表1 圈体取样分析结果
化学成分,%
率值
样品
烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3K2O Na2O合计Na当量fCaO
KH SM AM
一层
0.90 21.25 4.75 3.12 61.56 1.64 2.63 1.43 0.40 97.6 1.34 14.25
0.88 2.70 1.52
二层
0.18 23.38 5.33 3.33 57.27 1.64 0.87 0.63 0.20 92.83 0.61 0.4
0.72 2.70 1.60
从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。
2 原因分析
(1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。
(2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
(3)为了处理窑后结圈，我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈，由于煤质差，二、三次风温低，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，不但圈未烧掉，反而越结越厚，这也是第一层圈形成的主要原因。
(4)我厂石灰石矿点较多，且含土量较大，石灰石所占比例在92%左右，石灰石堆厂又小，均化不好，出磨生料质量不尽理想，生料三率值合格率较低，物料成分波动大，操作更难控制。
3 解决措施
(1)加强原煤进厂和煤粉制备过程中的管理，煤粉细度一定控制在80μm筛筛余30%以下，水分控制在1.5%以下。在操作过程中，适当提高篦冷机料层，一般控制在500～600mm左右，使二次风温从880℃左右提高到945℃，以加强煤的燃烧，并开大内风，内外风比例由原来的6:4调为7:3，提高窑前温度，保证煤粉燃烧完全。
(2)在停窑打圈期间，钳工更换高温风机新轴承，同时修理密封圈，开启后，高温风机运行正常，彻底解决了窑内通风不够的问题。
(3)严格控制头、尾煤比例，稳定在4:6，防止窑内出现还原气氛，导致窑内煤粉燃烧不充分。
(4)根据石灰石矿含土量大的特点，在石灰石进料处架筛网，对石灰石进行筛土处理。严格物料堆放作业程序，提高物料的预均化效果，避免由于石灰石波动大而引起生料化学成分波动。
(5)当煤质差，SiO2、MgO较高时，结圈后严禁干烧窑。
(6)三个班统一操作方法，稳定烧成系统的热工制度。在保持喂料喂煤均匀、加强物料预烧的基础上尽量加快窑速，采取薄料快转，严禁慢窑大料，提高快转率，抑制窑后结圈。
4 效果
通过采取以上措施，我厂再也没发生过窑后结圈事故，而且产、质量较好，2007年4月份熟料生产30744t，fCaO平均0.76%。
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