基本情况：生料磨：ATOX37.5立磨，细度目标值一般≤14%（80μm），四组份配料：石灰石，砂岩，铁粉（近期与钢渣混用），粉煤灰（不入磨，直接喂入旋风分离器进口）。
1 设备因素
1.1选粉机
选粉机原配的导向叶片随着磨损的不断加剧，已陆续被更换，更换的导向叶片采用AOX500配件，耐磨锰钢材质。在生产中，更换的导向叶片的间距变大。（2）内部笼式旋转体的下部笼格，已出现明显磨损。这种情况，对出磨细度跑粗有直接影响。
1.2磨辊，磨盘衬板
其磨损中后期，辗磨效率相当降低。在保证产量的前提下，对出磨细度的控制有一定的制约。
2 工艺因素
粉磨系统风量变化
2.1 随着窑产量的进一步提高，窑系统的拉风量随之增大，粉磨系统的风量（尤其式磨内通风量）也相应加大。（2）粉磨系统的漏风。主要集中在磨系统：入磨下料溜子，2号辊处磨机壳体。此两处漏风较重，也加大了入磨风量。
2.2 喷口环处风速与选粉机处风速相对不协调
喷口环磨损，部分掉落和导风槽板（主要是上部）磨损的加重，使喷口环处的通风面积增大，风力发散，风速降低，部分物料未能有效吹回到磨盘上充分碾磨，直接造成吐渣增大，磨产量随之降低，也不利于细度的控制。为了弥补喷口环处风速的不足，加之上段提到的(1)、(2)两点，操作中相应提高了循环风机的拉风量和尾排风机的排风量。这种情况下，喷口环处风速提高接近于原先水平，但磨内的风速尤其是通过选粉机的风速要比原来快的多。有以下两点例证：A选粉机导向叶片以及磨内衬体的磨损速率快，往往刚修补更新至半个月左右，就被风扫得相当严重。B在粉磨系统风量等工况不变的情况下，选粉机转速由93r/min提高到103r/min，出磨细度无明显改观见表1。
表1 成品细度与选粉机转速，风速关系
由此分析，选粉机处风速较以往要快，这也就是出磨细度跑粗得一个重要原因。
图1 工艺流程简图
3 物料因素
3.1原料的易磨性
需要提出一点，原用的铁粉，现和钢渣混用，两者的原则上是按1：1的量来搭配使用，实际有时钢渣的用量偏大。钢渣易磨性差，在对成品细度筛余物所作的化学分析对比中，Fe2O3的含量明显较高。因此，钢渣的使用和用量的多少，对比磨细度有一定的影响。以下是对筛余物与出磨样品成分分析的对比见表2。
表2 筛余物与出磨样品成分分析
3.2 粉煤灰的影响
我公司生料磨配用的粉煤灰的细度范围一般在20%－35%（80μm），粉煤灰不入磨而直接喂入旋风分离器进口。其用量大小，粗细程度对生料磨成品细度也有一定影响。在日常生产中，这个影响随着粉煤灰自身品质的波动，表现的也不稳定。
3.3 窑灰
随机抽检，窑灰细度＜1%（80μm）。
4 其它因素
4.1 取样点的影响
取样点位置的不同,对成品细度有较大影响见图2。
图2 取样点位置示意图
A点（不掺窑灰），位于风送料粉的过程之中，位置靠上。斜槽风机吹送的料流中，较轻的粉料易被吹起浮于上部，因此A点样成品细度偏细，代表性较差。B点，料流不够稳定，料粉中较轻的漂浮物等居多，Al2O3含量偏高，成品细度有波动，多偏细。C点，料流中较多的相对又比较重的料粉易从这一侧经过，Fe2O3，SiO2含量较高，成品细度偏粗。D点，大部分料流沉降经过此处，较均匀稳定，有代表性，为目前的取样点。
4.2 与产量相矛盾
操作上若一味追求产量，有时随着工况的变化，成品细度相对难以控制见表3。
相应措施:勤维护，调整，更换导向叶片，提高选粉效率；加宽加厚喷口环，修复导风槽板，加强磨系统密封，减小漏风，以提高喷口环处风速；在满足正常工况的条件下，尽量减小循环风机的拉风量（视情况可适当减小尾排风机的排风量），以降低选粉机出的风速，多关注各种原料（重点是粉煤灰和钢渣）的配用情况，根据情况操作上尽可能的做些利于细度控制的调整（比如：在满足三率值的范围内，尽量少配用铁粉，控制Fe2O3的含量于下限）等。由表3可看出，采用措施后，在工况稳定和生产均衡的情况下，成品细度有所好转，可控制在目标值。
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