1 B线分解炉局部烧损红炉
1.1故障现象及原因分析
B线投料生产不到两周时间，TDF 炉北侧炉壁燃烧器附近出现局部暗红，面积约有1m2 左右。停窑检查发现部分耐火衬料蚀薄， 厚度由原来的114mm 烧损至不足10mm,造成炉壳体温度高，局部烧红。
由于对故障发生的原因不明确，故决定采取局部挖补的应急处理方案。恢复生产后不长时间，原烧红部位又出现温度偏高现象。为此，一面在此部位吹冷却风降温维持生产， 一面仔细观察炉内的燃烧情况。发现炉北侧燃烧异常，有明显火焰，且呈亮白色，而正常状态下，炉内应是无焰燃烧，呈暗红色。说明在分解炉内局部产生高温。
经与设计院专家共同进行分析探讨，认为造成炉出现局部红炉的原因可能是：煤粉分配不均匀；燃烧器伸入炉内的长度不合适；燃烧器的导流风翅由于设备制造的失误，旋向同一个方向，造成入炉煤粉集中偏向一侧，产生局部高温。
1.2 技术改造及效果
各燃烧器位置不变，但均向炉内伸入450mm,在燃烧器外部焊上锚固件，打浇注料；把燃烧器内部的导流风翅全部割除。
方案实施后，情况有所好转，但原炉壁烧红位置温度依然偏高。
2 B线分解炉下部锥体结皮堵塞
2.1出现的问题及解决方案
在改造完毕投入生产约40d 左右，发现炉下部锥体开始生长结皮。随即使用高压水枪进行清理，但结皮硬度很大，在不停产的情况下，从清灰孔难以清理。随后的几天里，结皮迅速生长，最厚处达2m,从炉与烟室的连接缩口一直延伸到三次风口以上的主炉位置，严重影响系统的正常运行。在维持生产的情况下，在炉结皮最严重的部位开孔，用炸药放炮清理，依然效果不明显。从开孔处清理出的结皮看，外观黝黑、致密有金属光泽，与熟料极其相似,其检验结果见表1。从表1 看出，在炉内已经形成熟料。从现场开孔位置观察的情况也证实了这一点，整个炉下锥部呈耀眼的亮白色，并且有大量的料球形成。料球在高温状态下，黏结在结皮表面，致使结皮迅速加厚。生产勉强维持一周后，炉下锥体完全堵死，被迫停窑。
对TDF 炉4 个燃烧器的位置进行再次改造，并对入炉煤粉分配器一并进行改造。具体措施为：入炉的4 个燃烧器在安装角度不变的情况下， 向下降落,即在TDF 炉最初设计的位置重新安装固定；燃烧器回缩与炉壁平齐； 入炉煤粉分配器由原来的1 个一分四改造成3 个一分二的分配器组装连接，以利于均匀顺畅地把煤粉喷入分解炉内。
２.２二次改造后的运行效果
二次技改后运行情况较好。炉内燃烧转为无焰燃烧，状态良好，原炉壁局部高温处外表温度明显下降，经测温仪检测由改造前的150℃下降为60℃以下，趋于正常。结皮堵塞现象得以消除，烧成系统设备运转率大幅度提高，2007 年3 月份月产达到16.2 万t,实现了达产目标。改造后，煤粉输送管道阻力明显下降，输煤压力从原来的77kPa 下降到59kPa.输送煤粉罗茨风机负荷减小，电动机电流由改造前的265A 下降到230A.
３ A线分解炉结皮故障及处理
2007年12 月10 日在现场检查中发现炉下锥部南侧出现结皮，且生长较快。经观察，炉内燃烧情况极不正常，局部有煤粉爆燃现象，炉内靠近结皮侧呈亮白色，仔细观察发现，炉北侧的两个燃烧器迎风面已经磨穿。由于炉燃烧器从三次风管内穿过，在高温状态下，受含尘气体的强烈冲刷，其迎风面极易磨损。我们开始认为煤粉因此没有完全直接喷入炉内，而在三次风出风口处就与三次风混合，煤粉提前燃烧，在炉内产生局部高温，造成结皮。随着结皮量的逐渐增加，三次风出口几乎被堵死，严重影响到了窑系统的正常生产。在12 月19 日的定检中，更换了磨穿的2 个燃烧器，并且在北侧2 个易于磨损的燃烧器前，三次风管内用耐火砖砌筑了一道挡风墙，以减缓燃烧器的磨损，延长其寿命。但挡风墙不能宽，仅仅护住燃烧器迎风面即可，否则会影响三次风量及三次风走向。
投入生产后仅仅两天， 炉下锥部再次出现结皮，与上次不同的是结皮位置出现在炉北侧，炉内燃烧状况同12 月10 日相似。说明燃烧器磨穿可能是造成炉结皮的一个因素，但不是主要因素。查看近一段时间入窑各种原燃材料的化学分析数据， 也没有大的变化，于是我们把重点放在了炉的入料分配上。该炉设计了两路料流入炉， 其中一路通过C4 下料管分料阀进入分解炉主炉中部缩口下端；一路通过分料阀进入炉下锥部与主炉连接处，与三次风、煤粉混合。通常分料阀开度为（40,60）,在生产中由于入主炉中部的下料管不畅，实际上只有很少的物料通过。但从分解炉结皮开始，检查发现入主炉的物料量很大，甚至超过了入到炉下部与三次风、煤粉混合的物料量。进入炉下锥部物料的减少，造成了煤粉在此区域形成相对稀相，燃烧速度加快，释放出大量的热，而物料吸收的热量减少，打破了正常的热平衡，产生局部高温，造成结皮。利用临时停窑的机会，调整C4 下料管分料阀开度为（0,100）后，分解炉恢复正常。
4 结束语
分解炉对各种原燃材料适应性很强。通过一年多的生产摸索， 我们逐步掌握了该炉的一些特性，实现了整个窑系统的优质、高产、低耗的目标。
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