1.降低入磨物料粒度
入磨物料粒度大小是影响磨机产量的主要因素，粒度小，可减小钢球的平均球径，在装载量相同的情况下，钢球个数增加，钢球的总面积增加，可增加钢球与物料的接触面积，提高粉磨效率。
该厂熟料破碎原采用颚式细碎机，入磨物料粒度最大30mm以上，小于5mm的占8%。我们在磨头增加了PCF30锤式细碎机+2YKF1245圆振筛系统后，使入磨物料粒度100%小于5mm。
2.磨机内部结构的调整
入磨物料粒度降低后，磨内结构应作适当调整，我们将一仓长度由原来的2.75m缩短为2.25m，即把隔仓板向前移动一块衬板长度，二仓长度由原来的3.4m增加到3.9m，增加细磨仓的研磨能力；提高粉磨效率。一仓采用曲面阶梯衬板，加大研磨体落差，提高冲击能力；二仓采用具有分机和提升作用的双曲面衬板，从而提高了粉磨料率，降低了电耗。
3.研磨体装载量的确定
根据生产经验，每驱动1t研磨体，需电机功率10~11kW，椎2.2×6.5m水泥磨电机功率为380kW，可拖动34~38t研磨体，我们将研磨体的设计装载量从31t提高到34t，用公式验算电机储备系数为1.07，可以满足储备要求。
4.填充率的调整
研磨体总装载量确定后，根据填充率来确定各仓装载量的大小；在闭路粉磨过程中，为了减小过粉磨现象，往往使一仓填充率高于二仓，以加快物料在磨内流速。国外球磨机的填充率比较高，可达35%~40%。根据我们的经验，选一仓填充率为35%，二仓为33%。生产实践证明，调整后磨机运行稳定，产量提高幅度较大。
5.研磨体机配置的调整
根据入磨物料的粒度、经验及有关公式，我们确定一仓最大球径为70mm，平均球径为57mm，为了加快物料流速，改善产品颗粒形状，提高产品质量，我们将二仓钢锻改为钢球，采用三级球配，二仓平均球径为30.1mm。
改造后采用优质钢球，耐磨性好，球面磨损均匀，表面光滑，不易附着粉料，延长了清仓补球周期，减轻了工人劳动强度，提高了设备运转率。
由于磨尾和选粉机进出料口处漏风，磨内负压不够，磨头冒灰严重，磨内通风不好，磨内温度较高，我们将风机由Y4-72N04.5A更改为Y4-72N06C，对磨尾出料口及选粉机进出料口处安装了锁风阀，将磨内风速提高到1.4m/s。加强磨内通风，降低了磨内温度，解决了磨头冒灰现象，改善了操作环境。
通过以上措施，使椎2.2×6.5m水泥磨产量达到17~19t/h，水泥比表面积达到340m2/㎏以上。吨水泥粉磨电耗比原来降低了30%，提高了水泥的产品质量，降低了成本。
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