我厂两台Φ3m×9m生料磨，与Φ3m旋风式选粉机组成闭路粉磨系统。1992年6～8月间．我厂利用日本小野田公司的技术对立波尔窑进行了技术改造，使回转窑的产量提高了40%左右。为了适应这种情况，必须相应提高生料磨的产量，因此，对两条生料粉磨系统也进行了技术改造。自1992年8月初试车投产以来，其产量和生料质量均比改造前有了较大幅度的提高，满足了回转窑的要求。现将这次生料粉磨系统改造的内容、效果和体会作一介绍，仅供参考。
改造后的生料粉磨系统工艺流程简图
注：1、设备9能分别送入两个磨头石膏小仓；
2、除设备6、7、8、9、12外其余设备均为相同的两套；
3、实线表示物料流向，虚线表示气体流向。
2、改造内容
我们这次进行的技术改造是建厂以来规模最大的一次，历时50余天，较大项目有10余项，详见附图和表1。
（1）配料系统由电磁振动给料机改为微机控制的定量给料机。
（2）磨尾斗式提升机由板链式改为环链式，加大提升速度，从而增大提升能力。
（3）螺旋输送机规格由Φ600mm改为Φ800mm，加大其输送能力。
（4）l号磨将衬板、隔仓板的材质，由高锰钢换为42CrSiMnMoRe合金钢；衬板的形式由阶梯形改为沟槽形；双层隔仓板、蓖板及出料蓖板蓖缝加宽30%以上；两台磨磨尾均加装筛分装置。
（5）主机袋收尘器清灰方式由人工振打清灰，通过改造换气阀，增加脉冲阀而恢复自动清灰功能，同时将滤袋材质由玻璃纤维改为CW—300—FCA。
（6）喂料皮带收尘由原来自制的高压静电收尘器改为单机袋收尘器。
（7）磨尾斗式提升机顶部新增一台单机袋收尘器，处理斗式提升机内含尘气体。
（8）增加一套加石膏系统，将加石膏的工作由人工改为机械。
（9）新增两台磨音测量仪。
表1 改造后的设备情况表
3、改造效果
生料粉磨系统改造后运行一年多的各种数据表明，其台时产量和质量（合格品占有率）均比改造前有了较大幅度提高。为了更能说明问题，现列举1992年l～5月和1993年l～5月的产、质量情况进行对比，见表2～表4。
表2改造前后的产量变化
表3改造前后生料质量变化（%）
表4改造前后的总产量和运转率
注：1、表3中各质量等级均是以调和库为统计单位来计算的(210t/库），其中一、二、三级品为合格品。
2、1992年的质量统计未考虑细度因素，而1993年的统计将细度当作了一个质量指标，不合格者降一个等级统计。
3、表4中运转率下降主要是因为1993年1、2月份，回转窑故障较多，导致生料库满而影响了生料磨的运行。 4 体会生料粉磨系统这次所进行的几个主要技改项目中，大部分是比较成功的，取得了比较明显的效果。表现如下：
（1）用微机控制的DEL0813型定量给料机替代原来的DZ型电磁振动给料机作为配料系统。我厂的石灰石原料成分波动较大，原来的电磁振动给料机既无量的显示，其下料量的稳定性又受电压波动的干扰，给下料工控制原料配比造成了一定的困难。改造后的这套配料系统是成都科学仪器厂引进德国申克公司技术生产的，其绝大部分原件来自进口，不仅精确度高、故障少、操作简便，而且各种数据直接显示，自动化程度高，下料工调整起来非常方便。这套系统的改造成功是生料质量大幅度提高的最主要原因。此外，因为改造后提高了磨机的喂料均匀性，减少了空磨和饱磨的现象，所以对台时产量的提高也有所帮助。
（2）磨尾斗式提升机由BL600mm×25200mm型深斗重力卸载慢速式改为TH630Sh—26452mm型深斗离心卸载高速式，原斗式提升机速度为0.4m/s，设计输送能力为160t/h。由于其速度慢，又是靠重力卸料，斗内物料往往不能卸空，在提升机内形成循环，使其实际输送能力只有120t/h左右，经常发生磨还未喂满而提升机却超负荷的现象，严重制约着磨机产量的进一步提高。改造后的提升机速度达1.5m/s，输送能力185t/h，采用离心式卸料，克服了原斗式提升机的缺点。这部分的改造为台时产量大幅度提高创造了必要条件。
（3）主螺旋输送机由GX600mm×15500mm改为LS800mm×15500mm，改变规格，增大其输送能力，适应本系统的需要。
（4）加石膏系统由人工改为机械化操作。我厂由于石灰石原料中碱含量较高一般≥1.5%，所以采用往生料中加石膏的新工艺来降低窑内碱含量。生料粉磨系统改造前石膏是由人工在磨头加入的，不仅劳动强度大，而且加入的比例和均匀性也无法保证。改造后新增了XTC型微机调速皮带秤进行控制，基本上消除了以前的弊端，为熟料煅烧创造了良好的条件。
（5）喂料皮带收尘由自制的高压静电收尘器改变UF（FM）一3型单机袋收尘器，收尘效果明显提高，磨头的操作环境得到了改善。生料粉磨系统的这次大规模技术改造虽然总体上是成功的，并取得了十分明显的效果，但也不是完美无缺，以下几处未能达到预期目的。
（1）1号磨内衬板、隔仓板的改造。原衬板一、二仓为阶梯形，三仓为小波纹形，改造后一、二仓均为环形沟槽衬板，三仓为螺旋沟槽衬板。隔仓板和出料篦板篦缝加宽，通料面积增大30%。此外，衬板、隔仓板、出料篦板的材质均由高锰钢换成42CrSiMnMoRe合金钢。这套磨内系统的改造共花费30余万元。但一年多的生产实践表明，其系统台时产量虽比改造前有很大提高，但却没有磨内未作任何改动的同规格的2号磨系统产量高，节电和降低噪音的效果也不明显。此外，这种衬板的材质也不太理想，运行才半年，一仓材板就烂了两块。总之，这部分改造还存在问题。
（2）主机袋收尘器清灰系统拆除了原来已损坏的电动振打机构和换气阀，代之以减速电机带动的链传动机构控制的三通换气阀，并增设了脉动阀。这部分改造后的清灰系统效果也不理想，只使用了半年左右就已损坏，现仍不得不由人工定期振打清灰。
（3）提升机顶部的UF（STD）─3型单机袋收尘器，因进气管设计不合理，阻力大，易结露，使用不到半年就已被泥块堵死，现已废弃。
（4）铁粉定量给料机选型过小，最大给料量只有2t/h。当铁粉品位低及混料时，则往往难以满足生产。
（5）磨头石灰石定量给料机的位置设计不合理，导致给出的物料落差过大，约3m；而主要扬尘点又离收尘器进风口最远，约4m，使收尘器的作用难以充分发挥，磨头喂料平台的环境无法彻底改善。
（6）两台磨机的出料回转筛的5mm×20mm筛孔偏小，经常被小石子卡死。特别是出料篦缝较宽的l号磨情况更为严重，人工剔过几次后，最终将它割了几个大洞才解决问题。
5、经济效益
生料粉磨系统的这次技术改造总投资约150万元，如果台时产量按9t/h的增幅计算，则收回全部投资所需的时间D可由下式算出：
M·r
D=─────────
48P·△Q·R
1500000×（1.64×0.9）
＝──────────────=79(d)
48×130×9×50%
式中：D──收回技改投资所需时间，d；
M──总投资，元；
r──每t水泥消耗生料量，t（生料）/t（水泥）；
P──每t水泥的利润，元/t；
△Q──台时产量的增幅，t/h；
R──运转率，%。
由以上计算可见，此次技术改造的全部投资只需两三个月的时间便可由增加的台时产量收回，取得明显的经济效益。
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