MC室是窑和炉风、煤、料的平衡汇合点，从SC室进入MC室的热气流、生料和未完全燃烧的煤粉在窑和MC室之间的缩口喷出窑尾高温烟气，以较高的速度在MC室内形成喷腾运动，物料和煤粉进一步混合，相当一部分煤粉要在MC室内继续完全燃烧，物料分解达到最佳状况。分解炉MC室的工况主要取决于三个方面：一是窑尾缩口高温高速气流的速度决定物料喷腾和混合的效果。二是分解炉和窑尾气流的温度是煤粉能否完全燃烧条件；三是气料分离取决于物料在MC室停留的时间。满足以上三个条件，窑炉才能稳定平衡。
2、窑尾烟室、SC室和MC室工艺参数控制范围
1)窑尾烟室工艺参数控制范围：烟室内温度1050～1100℃，压力－200Pa，窑尾风速8～12m/s，风含尘量为每kg熟料200g，如果风含尘量超过每kg熟料240g，会产生料幕，缩口风速减降到30m/s以下，MC室喷腾运动受阻，将产生塌料和窑尾增压。
2)SC室工艺参数控制范围：炉顶温度为750～800℃，SC室的中心温度1100～1150℃，压力为－100OPa，入炉三次风速30m/s以上，在SC室炉中轴线形成一个低压回流区，物料在炉壁旋流与中心火焰燃烧混合进入MC室。
3)MC室工艺参数控制范围：MC室中心温度出口应控制在850～900℃，风速为7m/s，压力－1400Pa，煤粉完全燃烧，物料停留时间7s以上。
3、MC室改造前后的工况变化
MC室改造前后的尺寸见图1及表1。风煤料的参数比较见表2。
改造前
改造后
图1 改造前后MC室的尺寸
1.喷煤管；2.分解炉下料点；3.三次风入口；4.SC室；5.MC室
改造前后MC室的尺寸
注：料气停留时间比K＝2.69。
从上看出，改造前MC室偏低，有效容积小，物料停留时间短，没有完全燃烧的煤粉进入三级或二级，造成预热器超温。看火操作有时以三级温度为控制点调整分解炉给煤量，预热器温度经常处于失控状态。如果分解炉出口温度稳定，入窑分解率也随着稳定。改造前入窑分解率79.81%；改造后提高到85%以上，窑的台时产量提高10%以上。预热器控制窑尾温度和风量，稳定一级出口的温度和压力，那么二级、三级和四级都会处在可控制的自然平衡温度和压力之中。
4、主要解决的几个问题
4.1、改造RSP分解炉的结构
RSP分解炉是由SB室、SC室和MC室三部分组成，由于改造受空间位置的限制，SC室和SB室无空间高度，为了增加MC室的容积，我们把MC室人四级的鹅颈式弯管去掉，加高MC室的高度，从8.7m加高到19.4m，容积从146.77m3扩大到277.90米3，物料停留时间从3.17s延长到7.97s。为改善SC室的风、煤、料的混合，研制一个圆锥形的“导流器”加在喷煤嘴风翅处的中心，使煤风流出喷煤嘴后形成旋流全部进入料风旋流中，加速其混合速度，同时也消除了炉中轴线附近由于卷吸及离心作用，形成一低压回流区。使用后炉内温度分布均衡，出炉CaCO3分解率达到85%以上，三级和四级预热器内的“火星”明显减少，煤灰分曾高达39%也没有发生粘结和堵塞预热器的现象。
4.2、调整缩口尺寸改善流场和气流分布
原来的缩口尺寸为1.5m×1.5m，有一个插板由丝杠来调整，但由于温度高插板变形，内外调解尺寸困难，后改缩口尺寸为1.3m×1.3m，对MC室的流场和风速控制主要用调整二次风量、三次风量和余风量来控制，用篦冷机、冷却风机风量调解，三次风用入炉的风蝶阀调整。
4.3、窑尾烟室及三次风量控制
蓖式冷却机工艺要求每kg熟料需2.8～3.0m3的冷却风量，蓖冷机的总风量17%做为二次风量进入窑内，13%的风量进入分解炉，三通道的出口风速为60～70m/s，风量6000m3/h，提高三次风温就必须加厚蓖冷机的料层，稳定冷却机的风压和风量，调节控制二次风量，稳定窑尾风速，控制三次风，稳定煤燃烧和过剩空气系数，对分解炉和窑内风量主要控制两个方面：一是窑尾温度低，混合室出口温度高，分解炉加煤超温，窑前给不进煤，窑头逼火超温，混合室氧含量高，这时应关小分解炉的闸板，使混合室和窑尾的氧含量控制在2%～3%；二是当窑尾风量大，窑前温度低，窑头加煤，窑尾温度高，分解炉温度低，加煤，混合室出口温度高，混合室出口和窑尾的氧含量相差不大，这时应减少窑内风量，关小缩口。总之应使窑炉的风量、煤量均衡，稳定系统的热工制度。
5、结束语
改造后72h考核完成指标
上面列出了改造前后运转率的对比及改造后72h考核指标完成情况。通过对RSP分解炉两次的改造，基本上满足了生产工艺要求，改造后标定入窑分解率达到了86.15%，MC室出口的一氧化碳含量降到了0.2%，过剩空气提高到1.2%，窑的台时产量平均达到了79.93t。
参考文献
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4、陈全德，曹辰.新型干法水泥生产技术.北京：中国建筑工业出版社，1987
5、于润如，严生.水泥厂工艺设计.北京：中国建材工业出版社，1995
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