煤粉在回转窑内烧成主要为扩散过程，其燃烬时间正比于煤粉颗粒直径的二次方，即T=D2；在分解炉内烧成是化学过程，其燃烬时间正比于颗粒直径，即r=Dta。因此，煤粉越细越有利于熟料烧成，但低质煤易磨性差的特性，使粉磨电耗高、产量低，限制了煤粉细度要求。如何平衡细度与电耗的关系，在现有窑工艺、设备条件下(见表1)，根据无烟煤的质量情况及在窑中煅烧情况．通过三个月的试运行摸索，终于确定出较为合理的煤粉控制指标：细度指标≤1．5％(O．08mm方孔筛)，水分≤2．O％。在此条件下，煤磨产量基本稳定在20t／h以上，单位电耗32kWh，既满足了熟料烧成要求，同时也能保证窑头、窑尾用煤量的正常供应和车间成本控制要求
由于将乐煤矿的客观条件决定了我厂进煤厂家多达数十家，且同一矿点煤质波动高低相差近4180kJ(1000kCar)，面对煤质的波动情况，我们采取了以下措施：
(1)分区、分点堆放：以22990kJ／kg(5500kCar／kg)为指标，将进厂煤质按一类煤、二类煤分区、分点堆放。在供货合同中确定分类定价．向进货厂家及驾驶员说明按分类标准分别堆放，配套制定细致、可操作的违规处罚条例；同时，又将二类煤细分为本地和外地、高硫和低硫区。化验室、原料车间相应制定出取样、制样、检测、报样等一整套流程细化操作标准，防止厂家以次充好，把好进厂原煤质量第一关
(2)二次均化：根据化验室检测各区、各点煤质的总体情况．并制定出二次搭配比例下发给生料车间组织二次均化，通过铲车按比例搭配后，经皮带输送到容积为8000m3的均化棚内进行二次均化二为取得较佳均化效果，要求每次布料量在500t以上，且平铺距离不少于30mn化验室每小时取一综合样进行快速检测，及时调整搭配比例．并将每小时样综合后做一总样分析，为三次均化提供依据.
(3)三次均化：根据均化棚内的煤质情况，化验室确定三次均化搭配比例下达到烧成车间．车间按比例要求组织铲车将均化棚内煤送人两原煤仓内进行三次均化，化验室每小时取样快速测定，以便及时调整比例，保证煤质的有效控制.
(4)按频次检测粉煤灰质量：通过三次均化后，原煤质量基本达到控制要求，开磨后，化验室按规定频次检测煤粉质量．并适时调整两煤仓的下料比例，以确保煤粉仓内的煤粉最终为合格.
通过以上均化措施的实施．前后两次取样波动误差<5％．煤粉质量波动达到稳定生产要求(见表2)。
配料方案的合理设计
用试验水泥和工业生产的水泥做了各率值对抗压强度影响和各矿物组成变化的试验表明[3]，提高SM值对提高28d强度的作用比较明显，早期强度也有所提高：提高AM值只能提高早期强度，同时又会提高水化热．因为随着AM值的提高铝酸盐含量提高十分明显：KH对提高抗压强度有决定性作用，对早期强度的提高作用更明显．因为A矿含量以更快的速度增大．
根据三率值关系和本厂的原料易烧性、燃煤煅烧实际情况，结合附近回转窑厂家的配方经验．通过三个月的试生产数据统计分析：随着KH一的增加，R3、R28基本上是递增趋势，但当KH一≥O．92时，虽然R3较高，但R已呈下降趋势，说明熟料煅烧已经困难．fCaO不易控制，飞砂料较明显，对强度有较大影响．因而选取KH一=O．89～0．92为熟料最佳控制范围。由于．fCaO控制在<1．O％为好，故理论熟料KH控制指标为0．90,--0．94nKH值确定后，为有利于熟料煅烧且强度高．当KH=O．90--0．94时，进一步统计SMAM值及fCaO分布情况．最后得出SM=2．6±O．1，AM=1．5±O．1时，fCaO<1．O％的合格率最高，综合以上分析最终选定KH=O．92±O．02．SM=2．6±0．1，AM=1．5±0．1为我厂的配料方案指标n通过近两年的生产实践检验，该配料方案符合本厂的实际情况．达到了100％用低质无烟煤煅烧水泥熟料取得成功的预期目标。
控制适宜的窑工艺操作参
对回转窑来说，重要的工艺操作控制参数一般有：窑速；二次风温；分解炉出口温度；C，出口负压等，这些工艺操作参数必须根据所使用的煤质的情况合理选择，才能确保煤、料、操作“三对口”。如使用灰份高、挥发份低的低质煤时，因煤的发热量低，白火焰长．操作时采取适当提高二次风温(约11OO℃)、控制分解炉出口温度在880±20C；C、C．出口温度330℃及出口负压控制在一5500～一6000Pa，并根据窑况调整窑速(一般在r=3．2r／min)和窑头负压(一般为一50Pa)
综上所述．利用当前先进的新型干法回转窑工艺设备技术．通过对无烟煤的均化管理和选择适宜的配料方案，加强窑工艺操作参数的控制，采用低质无烟煤能煅烧出优质水泥熟料
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