1、立磨下料溜槽位置改造
现状
由于立磨基础浇注施工和供料楼位置原因造成立磨下料溜槽在设备安装时出现角度偏差，现已无法更改。立磨从试生产开始，主机振动较大，常出现振动跳停现象。为保护设备安全和生产连续运行，经多次论证后进行技改。
技改
将立磨内的下料溜槽口延长技改。考虑到物料的粘湿度和粒径变化，将原溜槽向下延长，出口端向上扬，将原下料点向磨盘中心推进，使物料下料方向和落料点强制到磨盘布料位置。
效果
减轻了因布料不均造成磨机异常振动，使研磨轨迹更趋合理，从而提高了物料的研磨效率。磨机振动从2.2-3.4mm/s下降到1.4-2.2mm/s。
2、选粉机内筒延长技改
现状
由于ATOX50磨原设计的选粉机回粉内筒与磨盘位置空间相对过高，使喷口环上升空气旋流造成的中心负压紊乱，选粉机选粉的回料粗粉被二次带起，磨内压差较高，内循环粗粉量加大，出现选粉机叶片磨损及磨内过粉磨现象，选粉效率差。
技改
为了使内循环粗粉尽可能收集回到磨盘上再次粉磨成合格细粉，减少物料在磨内的循环次数，在原内筒口位置根据磨内实际空间向下加。
效果
磨内的差压下降，选粉机转速、电耗均有所下降，磨机台产提高了约20t/h。
3、刮板腔刮板头技改
现状
立磨吐渣循环量较大，且粒径不均匀，加上铁质原料采用钢渣配料，刮板腔刮板头的磨损十分严重。一副新刮板头的使用周期仅为2周左右，磨损后的刮板带料使有效吐渣外循环降低，主电机负荷相对较高，且更换刮板头会造成人力、物力的浪费和检修时间的延长。
技改
在刮板头的双面贴上UP板，以增加刮板的耐磨度及整体强度。
效果
经改造，刮板头的使用周期大大提高，从原来的2周左右提高到3个月以上，既节约了大量的维修时间，同时又节约了人力、物力，有效地提高了磨机的运转周期。
二、工艺优化措施
1、喷口环盖板的优化
立磨喷口环盖板面积和位置的调整是立磨生产工艺的一个重要手段，盖板位置和面积的合理铺设，可较大改善磨机生产的工况及减轻磨辊部件的磨损。双峰海螺在试生产阶段，一直在摸索调整，入磨物料的逐渐稳定，结合下料点的改造，使立磨布料、料厚保持在较佳状况，有效地提高了磨机台时产量，现在相对稳定在450t/h-480t/h。同时稳定的料层也减轻了磨辊与磨盘由于物料波动不均的摩擦滚动现象，双峰立磨运行一年多以来，辊皮磨损MAX:7mm，磨盘磨损MAX:13mm。
2、立磨吐渣料循环增加除铁装置
由于双峰海螺铁质原料采用的是钢渣配料，钢渣料内结晶铁较多，且多裹于物料内，原工艺设计的除铁装置难以清除，铁渣在磨内循环极易造成：a、磨本体部件磨损加剧；b、立磨台产低（铁渣在磨内循环），主电机电流居高不下；c、磨机运转周期短，必须3-4天外排吐渣，原料浪费大，污染环境；d、生产安全隐患多。
根据实际情况，在立磨吐渣料循环中（1307入磨皮带头部）增加一道铁渣磁选除铁工序，即增加了一套除铁装置。安装后，立磨吐渣从未外排过，磨本体部件磨损有所下降，立磨台时产量明显上升，主电机电流从原来的400A以上下降至平均340A以下。
三、从管理措施上要效益
1、合理组织生产，有效运用峰谷电制
根据地方电力部门制定的分时电价计费的规定，合理组织生产，保持磨机高产稳产，在均化库料位较高的状况下，及时进行避峰生产。立磨的周期检修全部安排在峰电时间进行，有效地降低了用电成本。
2、进行系统堵漏工作
认真及时地检查系统，对系统的漏风和磨损点及时进行堵漏和修复。如：入1604电收尘风管焊缝破裂焊补、拉链机法兰连接及风管膨胀节漏风堵塞，汇风箱的漏风漏雨点处理等。1618主电机电流明显下降约15-20A。
3、优化工艺操作参数，强化生产过程中的节能降耗管理
原料系统随着季节和来料粒度、湿度的变化，中控操作参数也要做相应调整，三班人员统一操作思想，多做技术交流，对立磨指标性参数要全盘考虑，综合调整。
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