该厂原有熟料破碎系统为:出窑熟料经一级PEX250/1000细颚破碎机入熟料库，配料后混合料经二级破碎———1500立式反击破碎机加回转筛的闭路筛分系统。
2 存在的问题
入磨物料粒度情况见表1。
3 改造方案
3.1 设备改造
该厂采用一台闲置的风扫磨进行改造。主要改造风扫磨内部结构、转速和增加卸料篦板等。改造前后有关参数见表2。
3.2 流程改造
拆除原二破系统，采用棒磨作为预粉磨设备，并且和球磨一起组成半终粉磨系统。棒磨易产生乱棒现象，该厂采用库底配料，电子皮带秤控制喂料量，保证喂料均匀，以避免发生乱棒现象。工艺流程如图1所示。结果发现，增加棒磨后，入球磨物料粒度分布发生巨大变化，详见表3。
图1 改造后预粉磨系统工艺流程
1.PEX250/1000细颚破碎机；2.TH315斗式提升机；3.配料电子皮带秤；4.B500皮带机；5.Φ2.5m×3.9m棒磨；6.TH400斗式提升机；7.Φ4.0m高效离心式选粉机；8.1号磨头仓；9.2号磨头仓
3.2.1 调整球磨机内部结构
采用棒磨作预粉磨后入球磨物料大于5mm的颗粒含量从37%大幅下降到10.91%，因此对球磨机内部结构作了相应调整。首先，缩短一仓长度，将隔仓板前移一块衬板的长度，一仓长度由原来的2.75m缩短到2.25m。其次，将隔仓板篦缝间距由原来的10～12mm减小为6～8mm。
3.2.2 调整配球方案
入磨物料变细，为提高球磨机粉磨效率，需减小球磨机一仓平均球径。将一仓钢球的级配由Φ90～Φ60mm调整为Φ60～Φ30mm，平均球径由Φ70.3mm降为Φ48.0mm。同时增加二仓研磨体装载量，使用棒磨前后球磨机配球方案见表4。
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3.2.3 调整选粉机结构
选粉设备是一台Φ2.5m的旋风式选粉机，为了充分发挥选粉机工作能力，使磨机与选粉机平衡，将小叶片长度缩短0.1m(18片)。经过调整后选粉效率由原来的58.6%提高到68.9%，循环负荷率由原来的175.9%减小到122.4%，因而提高了磨机产量。
4 使用效果
棒磨从1997年11月份投入运行，入磨粒度控制为不大于60mm，多数为25～60mm。棒径选择Φ80～Φ65mm 4种，开始装载量为7.15t，结果产量比计算值高，达30t/h左右，但磨机振动较大，衬板螺丝易松动，出磨粒度偏大。因此，我们改用Φ75～Φ60mm 4种棒，磨机情况正常，产量降到25t/h左右，出磨细度较合适。当钢棒装载量增至14.3t时，棒磨产量为50t/h。此时棒磨电机实际消耗功率为220kW，棒磨选粉机产量8t/h(细度5%)。Φ2.2m×6.5m一级闭路球磨机产量达21t/h，若继续增加棒磨产量，系统失去平衡。生产实践表明，采用棒磨作为预粉磨取得了三个较为明显的效果。
第一，改造后入球磨粒度更加均匀，棒磨出磨和经选粉机后入球磨机粒径分布见表5。由表可见，2mm以下的占90%以上，最大粒径不超过5mm，其中有30%左右是通过0.080mm方孔筛的成品。
5 结束语
1)棒磨作为预粉磨设备有很多优点:产量高，物料在磨内停留时间短，不会出现“饱磨”现象；棒磨工艺简单，管理方便；由于出磨粒度均匀，使球磨配球易解决；钢棒磨损较钢球小，材质易解决(用45号圆钢棒就能满足需求)。
2)棒磨使用中容易出现的问题是乱棒，其主要影响因素为喂料量的稳定控制与入磨粒度。研究表明，棒磨入磨粒度较球磨机大，以≤60mm为宜。
3)从生产实际来看，若选用半终粉磨系统，选粉机规格不宜太小，以旋风式选粉机为宜。此外，球磨机也应进行一些调整，要避免磨头进料口漏料。一仓平均球径不宜太大，以40mm左右为好。
4)采用棒磨作预粉磨，水泥性能无明显变化。
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