1 工艺流程及布置
1.1 工艺流程见图1
图1 工艺流程示意
立磨热风来源为窑系统热风。立磨、窑同时运行时可根据Z3202阀门调节风量。立磨停时，窑热风走旁路通过Z3407由后排风机经收尘后排出。循环风门Z3212调节立磨入口风量及风温(设计立磨出口温度与循环风门成自动回路)。Z3201为冷风阀调节入口风温。物料经旋风筒收集。
1.2 系统配置
MPS3150立式磨 能力150t/h
入磨粒度 小于80mm
残留水分 小于1%
循环风机 风量27000m3/h，全压8.5kPa
工作温度95℃
电除尘器排风机 风量239000～446000m3/h，
风压1.2～1.7kPa
工作温度150℃
高温风机:风量437000m3/h，风压9.0kPa
温度200～302℃
2 系统工艺分析
2.1 查找原因
本系统产量一直在120～130t/h。系统风门Z3210、Z3409、Z3213均开至最大。而立磨入口负压为-200Pa，偶有正压。循环风门显示开度为0%。表面现象反映风排不出去，循环风机和后排风机能力不足，经标定风量为287223m3/h，温度为36℃，压力为-7.4kPa。实际表明测定结果准确，循环风机处在满负荷下工作，确定系统存在大量漏风，而大量漏风没有起到携带物料的作用，从而判断漏风表现在磨盘以上的工艺流程部分。
2.2 三道阀漏风
本系统采用了SKS1400三道闸门。其设计工作压力为12MPa，最大冲程达16cm。但三道阀外漏风，实际测量冲程只有7cm，未起到锁风作用，其实际控制压力只有2～3MPa。从入磨皮带下料口处明显感觉到风量较大。针对上述原因首先采取对下料口用挡皮堵漏的办法。此办法只能治标不能治本，且冬季粘土块过大时经常卡堵，为此提高三道阀压力是解决问题的关键。通过调整处理供油泵、电磁溢流阀、电液换向阀卡和固态继电器后，三道阀压力可达6MPa，冲程可达14cm。未达到设计要求是因为阀板的补焊及衬板的更换造成的误差，阀板实际已到位。
2.3 旋风筒出口管道的漏风
由于漏风，立磨出口处气体温度只能达到70℃左右，而出旋风筒气体温度只有36℃且温度波动小，温度损失为34℃最高达40℃，从而判断此间存在外漏风和内漏风。其中外漏风主要表现在旋风筒出口软连接开焊，停机后补焊。内漏风主要表现在分格轮锁风不严。采取更换分格轮密封毡及对34.07螺旋输送机加强密封。处理后温度损失只有13℃。
2.4 系统堵漏与阀门检查
充分利用春检对系统管道进行检查。开裂磨损处主要在软连接、膨胀节和阀门连接处。同时有针对性的对Z3212、Z3409阀门重点检查。从系统分析，循环风机出口为微正压，立磨入口-200Pa，此时打开循环风门必将增加系统内循环风量，降低立磨入口风速，加剧后排风机及循环风机负荷。实际检查Z3212阀门在反馈为0%的情况下，现场实际开度为30%。通过调整位置反馈，保证反馈与实际开度相一致，且保证全关到位。Z3409阀门调整后保证全开到位。
调整前后系统工艺参数变化如表1。整个工艺处理过程伴随着工艺参数的调整即Z3202阀门逐渐打开，系统压力逐渐升高，Z3409阀门逐渐降低，循环风机负荷逐渐下降，台时产量逐渐提高。2000年8月经测试循环风机入口标况下风量为163167m3/h，原设计为168263m3/h，基本达到要求。
3 物料对台时产量的影响
3.1 物料粒度比例
本台立式磨对入磨物料粒度要求为，石灰石粒度小于80mm，但实际要求入磨物料粒度要有一定比例。正常运转下物料离析每班2次，冬季表现为粘土离析，夏季表现为石灰石离析，离析时台时产量减少10～20t/h。表2为离析料与正常料中各粒径物料所占比例。
从表2看出对小于20mm以下物料要占有一定比例对稳定料层提高台时产量是必要的。解决此问题的办法是:矿山锤头定期更换，篦条定期调整。冬季粘土采取人工刨，但也只能保正粘土块小于300mm。
3.2 物料水分
适量的水分对于稳定料层，降低系统温度，改善收尘效果具有重大意义。当入磨物料水分达到7%以上时，磨内喷水可停止。过多的水分将使立磨差压升高，磨机负荷增大，导致减料。喷水应根据物料水分、出磨温度等实际调整。
4 混合料秤对台时产量的影响
我公司立磨系统采用3台调速定量给料机进行配料。其中混合料预给料机皮带与皮带秤之间垂直距离近3m高，由于混合料下料过程中小石子迸溅，卡住秤体使传感器飘移，仅2000年1～6月就飘移造成停磨达38次，冬季物料干燥时易发生。此外秤体挡料皮更新、磨损以及新换皮带都影响台时产量。解决办法是在秤体上加做封闭式壳体防止石子飞溅；对秤体定期检查清理和标定，使秤的影响控制在最低点。
5 效果
经过以上分析处理，立磨台时产量显著提高，电耗明显降低。表3为2000年各月立磨台时产量及电耗统计。仅2000年12月因库满停磨达9次。处理后磨机电流控制在100～115A，差压控制在5200±500kPa。
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