我公司原料粉磨系统中磨尾废气经旋风除尘器一级除尘后的细粉，一直是回到磨内重新粉磨。这不仅增加了磨系统的负荷，而且造成微细粉在磨内循环，大量吸附在钢球、衬板表面形成缓冲垫层，严重影响磨机粉磨效率的发挥，从而降低了磨机的台时产量。工艺流程如图1所示。
2 采取措施
从表1可知，1)旋风除尘器除尘料量为78.95t/h；除尘效率为98.4%；2)标定后，又在该旋风除尘器下料点取3组瞬时样做0.08mm筛余细度，分别为4.45%、3.21%和5.04%，平均为4.23%，确定对成品细度无多大影响。现场把旋风除尘器的回料管由回磨改成进入成品斜槽，与成品生料一起直接入库。
3 改造效果
为了准确评价改造效果，我们于2002年5月9日和10日进行了对比试验，其参数见表2。
由表2可以看出改造效果十分明显:1)改造后选粉机、提升机负荷下降较大，解决了选粉机电流高这一长期困扰生产的难题。其中单台选粉机电流下降了2.5A，单台提升机功率下降了2kW。
2)磨机电流基本保持不变，但磨机台时产量上升了20t/h。
3)出磨细度没有发生多大变化。
4 存在问题
1)气力提升泵压力波动大，且压力较高，制约了磨机台时产量的进一步提高。
为此，我们再一次全面检查了膨胀仓、蝶阀、逆止阀除尘管道等，发现气力提升泵除尘管道阀门开度安装时只能开到60%，重新调整阀门开度到100%，使气力提升泵压力波动问题有所缓解，并且压力也下降了2～3kPa。但仍较高，不能满足正常生产的要求。
2)改造后气力提升泵系统正压严重。
原因主要是:①磨系统生产能力提高，造成系统输送量上升；②旋风筒回料进入成品斜槽后，增加了斜槽系统含尘气体浓度。
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