1 液压挡轮系统工作原理
其工作原理如图1所示。
图1 液压挡轮系统油路
1.油箱；2.电加热器；3.电接点温度计；4.电动机；5.轴向柱塞泵；6、19.单向阀；7.精滤油器；8.单联底板块；9.测压垫块；10.压力表开关；11.溢流阀；12.测点块；13、15.调速阀；14.安全阀；16.电磁换向阀；17.压力表；18.粗滤油器；20、22、23.截止阀；21.电接点压力表
正常工作状态上行时电磁阀处于A位，向油缸供油，通过调速阀15控制上行速度；下行时电磁阀处于中位，靠阀体泄漏保压下行。该油站还设计了下限位置的报警和停机，上限位置的泄压下行、报警和停机5个安全控制位置。调速阀13控制处于B向阀时的泄压下行速度，泄压下行到安全位置后会自动转为保压下行。
2 对原设计的几点看法
1)正常状态该油站靠泄漏来实现下行，而泄漏量跟阀体密封性能和系统压力等外界因素有关，从而使窑的下行速度不易控制，较为被动。若简化控制，取消保压下行，直接由B向阀泄压，跟上行时一样靠调速阀调节油量来控制下行速度，可以争取主动，易于控制。
2)回油路上截止阀20的使用值得商榷，如遇误关死，极易造成高压油路爆炸，不如不设为好。
3)精滤油器7开机状态不能实现清堵，若在其两端加设两只阀门，可解决此问题。
4)油站配置的调速阀调速范围是0～10L/min，而调完后的稳定流量是0.02～0.05L/min，误差大，不易调节。若选用较为匹配且直观的调速阀，则使调速控制简单方便。
5)原设计行程开关压板倒角如图2所示。从A压到B可下行3.5mm，而我厂触点起作用后能继续下压的距离只有2mm左右。如安装不好，工作时会压坏触点，且触点的作用点也难以确定，这给安装带来了一定难度。若采用圆倒角效果可能会好一些(如图3所示)，倒角大小可凭经验定。
图4 行程开关压板宽度
7)在安装过程中我们发现油站进出油口未设标志。如进出油路装反，回油腔误进高压油后内六角联接螺栓极易被崩断，酿成大祸。
另外，设计单位对调试程序说明相当概括，易引起调试人员误解。
3 调试经验
1)按照液压挡轮常规调试法先调好溢流阀11和安全阀14的压力，确认正常后，锁死锁紧螺母。
2)关死截止阀22、23，把调速阀13、15旋至最小值，然后微开一角度(如半圈)，启动油泵5、A向阀，再次确认溢流阀正常，打开截止阀22，对油缸供油，进行初调。
此时可能会出现以下“不正常”现象:
①长时间不见活塞杆动作，无压力显示，检查油泵5和管路都正常。这很有可能是进油腔未充满油，而调速阀流量又小，充满油腔时间较长。等充满了油，压力自然会上来。
②长时间不见活塞杆动作，而一动作便速度很快，这并不一定是调速阀流量过大所致。因为油泵给活塞杆逐渐施压过程克服静摩擦力需花一点时间，而推动后又很快往前冲，这是由克服静摩擦向滑动摩擦过渡的结果，如伸出5mm以后速度仍然很快，则必须立即关掉截止阀22(不到迫不得已，最好不用截止阀23泄压，这样可始终保证进油腔充满油，节省调试时间)。
3)每隔5min量一次窑体上行距离(1mm左右)，观察一段时间，根据实际情况决定是否调整。
调速时最好关掉截止阀22，停掉供油泵5，打开B向阀对管路进行泄压，并对调速阀上次位置进行标记，再调较为可靠。因为高压油开着时很难调，调速也不准。
4)如靠保压来实现下行目的，可能会出现这样的不正常现象:窑下行速度很慢，甚至几天才能下来，调节调速阀13根本不起作用。这时可检查系统压力是否足够，因为调速阀13只有在泄压状态才起作用，控制不了保压下行速度。托轮调整很有可能是造成系统压力小的原因。
5)机旁调节正常后，可投入自控。为防止保压下行触点失灵，泄压下行触点起作用而造成窑体下行过速的事故，可有意识地关小截止阀22，以便泄压时可作为临时节流阀用。当压板快压到保压下行触点时，调试者可到电磁阀开关旁观察，如从A位换到中位，说明调试成功；如换到B向阀泄压，则需迅速关掉B向阀，处理压板或触点故障后再调。
6)调试过程一定要多观察托轮止推圈间隙的松紧变化，油勺上油情况，窑尾有无磕碰，大齿轮啮合情况，发现异常及时暂停调试，查明原因。
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