原设计的窑尾2台排风机拖动电动机为绕线式1000kW/6kV、496r/min，与排风机的联结方式为直联式，1991年技术改造时，在单列预热器上增加1台MFC型分解炉，排风机电动机改为鼠笼式1250kW/6kV、1495r/min，额定电流140A，过负荷保护定值为1.4Ie，使用液力偶合器进行风机调速，液力偶合器的型号为YOCH710型，输入转速1500/550，排风机处理风量可达686000m3/h，从1991年到1998年，电动机与液力偶合器之间的联轴节多次出现崩裂，并出现排风机过负荷跳闸问题，1998年将铸铁式联轴节改为铸钢式后，虽然解决了崩裂问题，但是排风机过负荷跳闸问题依旧。1999年8月为了查找风管漏风问题将窑尾排风管道上的保温层拆除后，该故障发展更为严重，2台排风机从8月31日到9月26日问题解决为止，一共跳闸34次，严重影响窑的产质量，各专业技术人员对故障原因也争议较大。
根据故障现象，我们决定采用计算机来分析，将排风机的电动机电流、一级预热器出口负压、液力偶合器转速的曲线参数通过检测变送装置送入计算机进行记录、比较、分析、动态跟踪这些参数，根据曲线图的比较分析，发现每次跳闸后的记录曲线非常有规律，见图1所示。据此看出，当C1出口负压增大时，电动机电流随之增大，当超过电流保护定值时跳闸，而液力偶合器的转速则随之下降，而后再上升，但还未恢复到给定转速时，由于电动机的过流保护时间已到，排风机就已跳停；电动机跳闸时间也是随机性的，并无规律可寻，而且与窑的其他运行参数也无关，所以问题的关键在于排风机管道内的负压变化造成停机。经分析，估计是排风管内粉尘浓度影响使负压增大，当管道内粉尘达到一定浓度时，气体阻力增大而造成排风机过负荷，后试验用锤敲击排风管，果然电动机很快就过负荷跳闸，我们根据这些现象得出如下结论和处理方法。
图1 各参数曲线比较
1)预热器C1出口至排风机入口的管道高度超过70m，当管壁上的粉尘粘附到一定厚度时就会坍塌脱落，造成管道内粉尘浓度增大，阻力增加，负压升高，使排风机负荷增加，液力偶合器在阻力大的情况下转速降低，最后电动机电流急剧上升到保护定值时间后跳闸，由于电动机与液力偶合器之间的联轴节力矩突然发生变化，从而发生崩坏联轴节等问题。
2)造成管壁上粘附大量粉尘的原因主要是管道内外的温差，加之技改后预热器系统的风阻力增加，因此发生了预热器内一系列风、料等物理变化，把排风管保温层拆除后，内外温差增大，加剧了该故障的恶性循环，造成1台排风机有时在1d内跳闸几次，形成结料-塌料-排风机跳闸的恶性循环。
3)在分析过程中还发现，如果垂直烟道或预热器内在清结皮或有物料塌料时，同样也会造成气流波动，使排风管内气流紊乱，排风机过负荷停机。
4)为了解决管壁积料问题，稳定窑的运行，我们在预热器出口排风管道的52m高处加装了振打器，定时清除管壁上的粘附粉尘，振打时间在计算机内设定，以保证在运行时不会塌料，或者振打时排风机不会因为粉尘浓度大而造成风机过负荷停机为准。经过摸索现在振打频率基本控制在每10min振打1次，从而保证了窑的稳定运行，至今未再出现该故障。
5)预热器内和垂直烟道内的结皮和塌料问题，要从入窑物料的配料和操作上进行控制，保证工艺参数的稳定及窑的稳定运行。风、料的配合不出现大的波动和变化，使排风管内的压力稳定，不要轻易拆除排风管道的保温层，尽量减少管道内外温差，但是在这种窑型上要彻底消除管道壁内粘附粉尘的问题，从目前情况看也很困难，有待于进一步研究。
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