石家庄曲寨水泥有限公司1#生产线，产能为日产2500吨熟料，规格ø4×60米，投产于2003年初，为曲寨集团建设的第一条2500吨生产线，系统配置沈重MLS3626生料磨，沈重MPF1713型煤立磨，第三代推动式篦冷机。
通过横向比较相同规模的生产线，该生产线的煤耗，电耗指标偏高，成本偏高。曲寨水泥与誉腾公司展开合作，解决上述问题。我公司紧接着对该生产线现场进行踏勘，通过系统的热工标定，分析数据，找出问题之所在，进一步给出改造方案。双方进行深入讨论，交流，曲寨水泥对标定数据和改造方案非常认可，决定由我公司对该生产线的改造工程进行总承包。
1．系统存在问题及改造内容
从改造前的中控数据可以看出，预热器一级筒出口在-7300Pa左右，窑尾烟室负压-700Pa左右，三次风负压-1150Pa左右，高温风机负压-9700Pa左右，电流80A,窑尾收尘入口-1800Pa，尾排风机电流45A,转速800rpm。
山东誉腾公司对系统进行热工标定，数据进一步细化，并出具了详细的标定报告。
现场标定照片：
生料磨及废气处理系统：目前采用MLS3626风扫立磨粉磨系统，台时185t/h，生料电耗22kW·h/t，台时低，电耗高。生料系统没有外循环，出SP锅炉至窑尾收尘的废气处理系统多次改造后，管道复杂，弯头较多。
标定数据显示：生料成品旋风筒出口负压11000Pa以上，系统负压高,阻力大，磨内压差5600Pa左右，磨内喷口环设计风速高，阻力大、磨内物料内循环负荷大。进生料磨的总风量只有19万Nm3/h左右，而循环风机进口风量为24万Nm3/h，立磨系统外漏风量为5万Nm3/h。这就造成立磨系统供风不足，只能通过补充冷风来保证立磨用风量，即造成能量的浪费，又降低了台时，产量。
通过简化系统工艺流程，降低系统阻力。主要改造内容如下：出SP炉至窑尾收尘入口的热风管道重新设计，安装，生料磨系统加装外循环、改造磨内喷口环及选粉机。
窑炉系统：实际标定，窑尾二次风量6.3万Nm3/h ，三次风量4.0万Nm3/h，理论上窑尾需要空气量为7.1万Nm3/h，说明三次风量明显不足。实际操作中，三次风闸阀开30%左右，再开大，窑内烧不住，说明窑内通风阻力较大。预热器系统中，一、四、五级下料管锁风阀锁风效果差，系统内漏风严重，造成四、五级下料管及旋风筒锥体结皮堵塞，系统换热效率低，一级收尘效率低，表现在：C1出口温度达340度以上，出口压力在-7300Pa左右，废气系统回灰量较大。
通过踏勘现场发现，缩口中心线和窑中心线偏离600mm，在方变圆处，存在严重的压风现象，是造成窑内通风不畅的主要问题所在，誉腾公司对此处进行了改造，并将烟室扩大，将影响降低到最小。同时，一级，四级，五级改用新研制的微动翻板阀；一、三、四级撒料箱改为广角撒料板，增强锁风和撒料效果。
改造照片：
2、调试数据
生料磨机新安装喷口环、选粉机、上下壳体。选粉机调试的数据如下：
3、改造效果
改造前后生产数据对比
通过改造后的生产数据来看，生料磨台时由185t/h提高至220t/h（磨辊使用到后期，已磨损较严重），细度由80μm筛余23%降到20%以下，生料电耗由22kwh/t下降至17.5kwh/t，熟料综合电耗由64.85kWh/t下降到57.65kwh/t。一级筒温度下降25℃左右，负压由-7300Pa下降至-5800Pa左右，可比熟料综合煤耗119.47kgce/t下降到116kgce/t，熟料3天耐压强度32MPa以上。
4、总结
本次改造，主要是通过对生产线进行系统热工标定，找出生料粉磨与选粉效率低、废气处理系统的系统阻力大、预热器系统存在内漏风，分离效率低等问题，通过对生料磨及废气处理系统，翻板阀及撒料箱的改造，达到节能降耗，减低成本的效果，提高了行业竞争力，得到业主方的一致好评。值得同类型生产线借鉴学习。
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