对配料的要求主要是物料均匀稳定、计量准确、混合材的水分小、熟料温度不高。
对预粉碎的要求主要是：尽可能减小入磨物料粒度（即做到多破少磨），减轻磨机负荷，为磨机高产创造条件。
对磨机和选粉的要求是在磨机电流和轴瓦温升允许的前提下，尽可能地增加研磨体装载量。研磨体的装载量应适当高于磨机设计装载量，约增加10%左右，但不要超过15%。通过合理配球、合理用风（防止漏风），应用水泥助磨剂，充分发挥磨机的生产潜能，达到优质高产的目的。
一般水泥厂的水泥粉磨系统，在未使用助磨剂之前已经调整到平衡状态，即此时粉磨系统的各项工艺参数比较合理，磨机的产量也较高。当加入助磨剂后，由于其对研磨仓的水泥细粉颗粒具有很好的分散作用，使研磨仓的结团、吸附现象大为减少，细粉颗粒可以及时排出，物料的流速加快，料球比和循环负荷等发生变化，原有的平衡状态被打破。此时，应当在完善各项工艺参数的前提下，加大喂料量，实现粉磨系统在更高水平上的新平衡。
采用助磨剂后，必须使设备的工艺条件与之适应。由于物料在磨内的停留时间减少，因此必须改变研磨体与物料的比，即料球比和循环负荷等。助磨剂在开流磨中使用，能消除过粉磨现象。在一般情况下，添加助磨剂使物料的流速加快，使物料细度相对流速的变化更加敏感。所以，在开流磨中要特别注意对助磨剂添加方法的合理控制：一方面，通过对添加量的调整使物料流速不至于失控（即跑粗料）；另一方面，还要注意添加的稳定性和均匀性。在不改变磨内结构的条件下，增大后仓填充率，使后仓高于前仓，以降低磨内物料流速。
在圈流粉磨系统，要使选粉机与之匹配、保持成品细度不变，则可提高产量。在某一特定闭路磨机中，成品细度不变的情况下，循环负荷的大小决定于出磨物料的细度，反映了物料在磨机中停留时间的长短。循环负荷大，表明物料在磨机内停留时间短，出磨物料粗；循环负荷小，表明物料在磨机内停留时间长，出磨物料细。使用助磨剂后，物料流速的加快会使物料在磨内通过的时间缩短。如果原系统循环负荷较大，物料停留时间较短，添加助磨剂后不对磨机系统进行适当调整，就容易造成磨内物料流速失控，使助磨剂的助磨作用降低或消失。同时，由于流速过快，物料得不到充分研磨致使出磨物料细度跑粗、循环负荷逐渐增加，时间一长会造成出磨物料量的成倍增加，磨尾提升机容易过载而使生产受到影响。
原系统循环负荷适中或者较小的磨机，不用调整内部结构使用助磨剂就可以达到满意的助磨效果。添加助磨剂后，在控制成品细度及磨机产量不变的情况下，如果循环负荷逐渐减小，表明原系统运行在合理的循环负荷下；如果循环负荷不降反而逐渐升高，表明原系统在高于合理循环负荷下运行。这时，如果不进行适当的系统调整，使用助磨剂后不但不会增产反而会影响正常生产。
采用助磨剂后，许多企业都减少了熟料的用量，增加了混合材的用量。而当混合材的水分较大时，如果没有采取烘干措施，增加的混合材会带入水分，使入磨物料的综合水分增加，影响磨机的台时产量。如果带入水分过大，还会造成磨机“糊球”、“饱磨”现象，影响磨机的正常生产。此时，增加混合材应考虑对入磨物料综合水分的影响，物料综合水分最好不要超过1.5%。
有些企业由于对回转窑烧成能力进行了改造提升，使窑的台时产量提高许多，有的甚至超过设计能力的20%。但回转窑的冷却系统却没有得到相应的提升，致使窑的冷却能力相对不足，出窑熟料温度较高（有的企业达到160℃以上），入磨熟料温度较高（有的企业达到140℃），使用液体助磨剂时，易造成助磨剂的挥发和分解，影响粉磨效率，助磨剂的助磨、增强效果减弱。这时，可在出窑熟料入库前的输送机处淋水降温，也可在熟料篦冷机处增大冷风量，提高冷却效率，降低熟料温度。此外，还可采用熟料库放料时轮流更换下料点放料的方法来降低熟料温度，确保磨内工况合理，提高助磨剂的使用效果。
钢渣价格较低，掺入水泥中会降低生产成本，但由于钢渣比熟料难磨，混合粉磨时，不易被磨细，会对磨机的台时产量造成较大的影响，其潜在的水硬性也很难得到发挥（即活性低）。要解决这个问题，最好采用分别粉磨的方式，即将钢渣除铁后，磨细到比表面积≥400m2/kg，再掺入到水泥中。这样才能最大限度地发挥钢渣的活性，降低熟料的掺量，提高经济效益。
在一般情况下，只要磨机运行状况良好，助磨剂就可以达到预期的助磨效果。如果要更充分地发挥助磨剂的作用效果，可以根据系统特点进行适当的调整，调整的原则就是既要控制物料流速，又要使系统在合理的循环负荷下达到最佳产量。在闭路磨机中使用助磨剂主要可以实现以下几方面的效果。首先，在保持磨机产量不变的情况下，可以调节选粉机，使磨机循环负荷恢复或者稍高于原来水平，从而使磨机总的喂料量逐渐稳定，这时产品的筛余细度下降，比表面积增加。其次，在此基础上，不改变选粉运行参数，保持产品细度不变，就可以增加喂料量，提高磨机台时产量。
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